高爐燒制玻璃多少時間
Ⅰ 燒制普通玻璃需要多高的溫度
我們用的爐子額定1600，能燒到1550，不過我們一般都在1450熔制玻璃
Ⅱ 玻璃是如何燒制而成的
燒制玻璃在我國已有悠久傳統，宋《營造法式·窯作制度》中關於造磚瓦坯、燒變次序、琉璃釉葯及壘造窯等項工藝都有詳細記述。惟宋元兩代所產的琉璃瓦皆用粘土作坯，以柴草燒窯，火候低，產品硬度較差。明朝以後，煤礦事業興起，燃料的質量大為提高，在窯作中除柴薪窯外又出現了煤炭窯，因而擴大了磚瓦材料的生產規模，明代琉璃手工業在宋、元窯作技術的基礎上又有新發展。例如採用瓷土作瓦坯，掛鉛釉，用兩火燒出，具有光彩奪目的琉璃寶色。
Ⅲ 燒制玻璃的溫度應該如何達到
加溫階段，以最快的速度升溫（應該使用何種器件可以讓電路工作在最大狀態，而又不會威脅電路的安全，過流檢測、保護？？）
2、恆溫狀態，應該如何控制各個器件，使得耗能最少，保溫效果又不錯，說白了即最經濟啦，國家、工廠、老闆都想這樣的啦~~
3、降溫，使用熱電偶測溫，單片機（或者DSP）實現PID控制，讓溫度下降控制在最大允許范圍以內，實現的方案有兩種選擇：一、逐漸撤去一部分加熱管；二、實現電壓可調（最終目的應該是發熱功率可調）。
4、整個過程都有過流、過壓、短路保護
希望各個相關行業或者是相關的高手指教指教了
Ⅳ 平面鋼化玻璃燒制時各厚度的時間與溫度
玻璃厚度 上部溫度℃ 下部溫度℃ 加熱時間S 急冷風壓pa 急冷時間S 冷卻風壓a 冷卻時間S 風柵距離mm
3mm 730-740 725-745 90--100 16000 5-10 2000 30 10-15
4mm 730-740 725-735 140-160 8000 20 2000 60 10-20
5mm 710-720 700-715 190-225 3000 50 3000 80 20-30
6mm 700-720 685-710 240-300 2000 60 3000 90 30-40
8mm 700-720 695-705 320-420 1000 100 3000 150 35-45
10mm 695-715 685-705 400-500 500 120 3000 180 40-50
12mm 690-710 680-695 480-600 300 200 3000 200 50-60
15mm 680-690 670-680 900-1100 300 300 3000 400 60-70
19mm 670-680 660-670 1000-1500 300 400 3000 500 70-80
備注:
1.加工小規格玻璃的情況下，加熱時間應適當減少，反之則適當增加。幅度為本值的10%。
2.加工有色玻璃時，應減少加熱時間，幅度為5-10%。
3.加工彎玻璃時，加熱溫度和急冷風壓適當提高。
4.加工鍍膜玻璃時，根據不同膜層厚度，適當增加加熱時間。
5.真正最佳的工藝參數應以最佳的產品質量而確定。
Ⅳ 煉玻璃溫度
玻璃的成份不同,其燒制溫度可大不一樣,因此做玻璃並不都需要1700度高溫.
如普通的平板玻璃在1200度左右,某些微晶玻璃可能溫度高一些.
而普通玻璃的軟化甚至低到500度左右,加工就非常容易了.
Ⅵ 誰能告訴我製造玻璃的過程
玻璃的製造過程：
沙子，主要成分，石英（SiO2玻璃是一種奇特的物質，主要成份是石英砂， 其製造過程是石英砂配合其他化學原料在高溫（攝氏1300度）燒制後冷卻而成的結晶體，具有質硬、抗磨損，高透光率及抗腐特性，其廣泛用途已有悠久歷史。 現時製造玻璃之技術一日千里，其用途日益增加，由鍾表、器皿、門窗、燈飾以及高科技如電子部件及太空科技等，都不可缺少玻璃。 我們日常接觸最多的莫如「平板玻璃」，厚的用於門窗，薄的用於鍾表及醫學化驗用途上，其製造方法是將溶爐中的玻璃溶漿用水平或牽引方法（又稱浮法）及用垂直式牽引方法製成。溶漿經牽引出溶爐後亦同時作有系統的冷卻，冷卻完成後便成「平板玻璃」，平板玻璃的厚度主要決定於牽引時的速度，牽引速度越快，可製造出的厚度越薄。 普通的平板玻璃雖然從正面看似光亮通透，但從側面近邊緣之處看是略帶青色，因玻璃顏色深淺取決於製造玻璃之主要原料-石英砂的純凈度及含鐵量之多寡。 通常鍾表業所選用的薄玻璃較優質，但價值較貴，其主要分別在於所用石英砂原料較優，含鐵量甚低（一般在萬分之三以下））
玻璃用原料多為天然礦石，因此製造玻璃，首先要將各種礦石進行粉碎，加工成粉料，然後根據玻璃成分，製成配合料，送入玻璃熔窯進行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流經喂料池，並從喂料口流出形成料股。料股的溫度，中鹼玻璃一般為1150～1170℃，無鹼玻璃為1200～1220℃。料股經每分鍾近』200次剪切成球坯。球坯經溜槽、分球器，並由分球板撥動，分別滾入不同的漏斗，然後落到由三個旋轉方向相同的輥筒所構成的成球槽中。球坯在輥筒上旋轉及其自身的表面張力作用，逐漸形成光滑圓整的玻璃球。其直徑的大小，由玻璃液流股的粗細、流速和剪刀速度所決定。
玻璃球離輥筒時，溫度還很高。為防止粘球，需經冷球盤或蛇形跑道予以冷卻。為減少玻璃球內外溫差而產生的殘余應力，需經退火使之緩慢冷卻。然後儲存於球倉中以備質量檢驗.
我們知道固體材料可以分為有機材料和無機材料兩大類。有機材料有木材、塑料、有機玻璃、棉布、羊毛、尼龍等等。無機材料按照結構可以分成單晶體、多晶體和玻璃三大類。單晶體有規則的外形和嚴格規則的結構，例如紅寶石是氧化鋁單晶，水晶是二氧化硅單晶，金剛鑽則是碳的單晶。多晶體是大量小單晶的集合體，各種陶瓷、金屬都是多晶材料。玻璃是經熔融、冷卻、固化而得到的非結晶固體。它的結構在原子、分子范圍內有一定規則（近程有序），但在宏觀范圍卻又沒有規則（遠程無序）。它可以依靠模具做成各種形狀。玻璃的這種無規則結構，決定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的質點排列總的說來是無規則的，但又是統計均勻的，因此，它的物理、化學性質在任何方向都是相同的。而晶體則是各向異性的。例：電阻率、導熱系數、透過率、折射率等。
2．無固定熔點，玻璃由固體轉變為液體是在一定溫度范圍內逐漸變化的。而晶體是有確定的熔點的，例如，冰（水的晶體）在0゜C融化。玻璃的這一特性使它可用吹、拉、壓等多種方法成形。
3．組成和性能的可調性，玻璃的性能可隨其成分在一定范圍內發生連續和逐漸的變化。而晶體則具有固定的成分和確定的性能。這樣，我們就可以調節玻璃的成分，使它的性能滿足使用的要求。
玻璃是如何生產出來的呢？玻璃的生產工藝包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分別介紹如下：
1． 配料，按照設計好的料方單，將各種原料稱量後在一混料機內混合均勻。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、長石、純鹼、硼酸等。
2． 熔制，將配好的原料經過高溫加熱，形成均勻的無氣泡的玻璃液。這是一個很復雜的物理、化學反應過程。玻璃的熔制在熔窯內進行。熔窯主要有兩種類型：一種是坩堝窯，玻璃料盛在坩堝內，在坩堝外面加熱。小的坩堝窯只放一個坩堝，大的可多到20個坩堝。坩堝窯是間隙式生產的，現在僅有光學玻璃和顏色玻璃採用坩堝窯生產。另一種是池窯，玻璃料在窯池內熔制，明火在玻璃液面上部加熱。玻璃的熔制溫度大多在1300~1600゜C。大多數用火焰加熱，也有少量用電流加熱的，稱為電熔窯。現在，池窯都是連續生產的，小的池窯可以是幾個米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是將熔制好的玻璃液轉變成具有固定形狀的固體製品。成形必須在一定溫度范圍內才能進行，這是一個冷卻過程，玻璃首先由粘性液態轉變為可塑態，再轉變成脆性固態。成形方法可分為人工成形和機械成形兩大類。
A． 人工成形。又有（1）吹制，用一根鎳鉻合金吹管，挑一團玻璃在模具中邊轉邊吹。主要用來成形玻璃泡、瓶、球（劃眼鏡片用）等。（2）拉制，在吹成小泡後，另一工人用頂盤粘住，二人邊吹邊拉主要用來製造玻璃管或棒。（3）壓制，挑一團玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一壓。主要用來成形杯、盤等。（4）自由成形，挑料後用鉗子、剪刀、鑷子等工具直接製成工藝品。
B． 機械成形。因為人工成形勞動強度大，溫度高，條件差，所以，除自由成形外，大部分已被機械成形所取代。機械成形除了壓制、吹制、拉制外，還有（1）壓延法，用來生產厚的平板玻璃、刻花玻璃、夾金屬絲玻璃等。（2）澆鑄法，生產光學玻璃。（3）離心澆鑄法，用於製造大直徑的玻璃管、器皿和大容量的反應鍋。這是將玻璃熔體注入高速旋轉的模子中，由於離心力使玻璃緊貼到模子壁上，旋轉繼續進行直到玻璃硬化為止。（4）燒結法，用於生產泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入發泡劑，在有蓋的金屬模具中加熱，玻璃在加熱過程中形成很多閉口氣泡這是一種很好的絕熱、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是讓玻璃液流漂浮在熔融金屬（錫）表面上形成平板玻璃的方法，其主要優點是玻璃質量高（平整、光潔），拉引速度快，產量大 。
4． 退火，玻璃在成形過成中經受了激烈的溫度變化和形狀變化，這種變化在玻璃中留下了熱應力。這種熱應力會降低玻璃製品的強度和熱穩定性。如果直接冷卻，很可能在冷卻過程中或以後的存放、運輸和使用過程中自行破裂（俗稱玻璃的冷爆）。為了消除冷爆現象，玻璃製品在成形後必須進行退火。退火就是在某一溫度范圍內保溫或緩慢降溫一段時間以消除或減少玻璃中熱應力到允許值。
此外，某些玻璃製品為了增加其強度，可進行剛化處理。包括：物理剛化（淬火），用於較厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽車擋風玻璃等；和化學剛化（離子交換），用於手錶表蒙玻璃、航空玻璃等。剛化的原理是在玻璃表面層產生壓應力，以增加其強度。
講玻璃必定要提一下它的一個重要新發展——微晶玻璃。由於晶體的性能優於玻璃，而玻璃則具有易於製造的優勢，於是人們自然會想到能否把兩者結合起來實現優勢互補呢？回答是肯定的，這種結合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通過附加的熱處理，使玻璃基體中長出大量均勻分布的微小晶體（微米級），而形成的一類新材料。或者說是一類用玻璃工藝製得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的優點。如果說人類製造玻璃已有五千多年歷史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是20世紀50年代才出現的一類新型材料。
有關玻璃的資料
(1)玻璃生產時的物理、化學變化過程
在生產玻璃時，熔爐里的原料熔融後發生了比較復雜的物理、化學變化。以普通玻璃生產為例，主要反應過程是下列幾個步驟：
開始加熱時，粉料在100～120℃的范圍內開始脫水，在600℃時，石灰石和純鹼通過下列反應生成鈣鈉的復鹽。
CaCO3+Na2CO3=CaNa2(CO3)2
在600～680℃時，所生成的復鹽與SiO2開始反應：
CaNa2(CO3)2+2SiO2=Na2SiO3+CaSiO3+2CO2↑
在740～800℃時，低熔混合物[Na2CO3—CaNa2(CO3)2]開始熔化，並不斷地和SiO2作用：
Na2CO3+CaNa2(CO3)2+3SiO2
=2Na2SiO3+CaSiO3+3CO2↑
CaO熔體與SiO2的反應是在890～900℃時開始的。
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2↑
在1010℃時，尚未起反應的CaO也和SiO2形成硅酸鈣。
CaO+SiO2=CaSiO3
全部物質在略高於1200℃時熔化，冷卻以後即形成玻璃。
(2)玻璃態
玻璃態是介於結晶態和無定形態之間的一種物質狀態。玻璃態物質的結構特點是，它的粒子不像晶體那樣有嚴格的空間排列，但又不像無定形體那樣無規則排列，人們把玻璃態的這種結構特徵稱為「短程有序、遠程無序」，就是說，從小范圍來看，它有一定的晶型排列，從整體來看，卻像無定形物質那樣無晶形的排列。所以玻璃態物質沒有一定熔點，而是在某一溫度范圍內逐漸軟化變為液態。
(3)鋼化玻璃為什麼機械強度很大？
普通玻璃內由於存在著較大的內應力而易脆，機械強度不大。為了消除這種內應力，必須在生產玻璃時用偏光儀觀察玻璃內應力變化情況。當溫度達到某一下限時，內應力開始減小，再加熱至溫度上限，內應力全部消失。生產鋼化玻璃時，溫度必須略為超過上限，而後急劇冷卻，就好像鋼淬火一樣，所以叫做鋼化玻璃。鋼化玻璃大大改變了內應力的緊張狀態，因而減小了它的脆性。1955年，我國開始生產鋼化玻璃。
Ⅶ 鋼化玻璃 一般製法溫度時間
沙子，主要成分，石英（SiO2玻璃是一種奇特的物質，主要成份是石英砂， 其製造過程是石英砂配合其他化學原料在高溫（攝氏1300度）燒制後冷卻而成的結晶體，具有質硬、抗磨損，高透光率及抗腐特性，其廣泛用途已有悠久歷史。 現時製造玻璃之技術一日千里，其用途日益增加，由鍾表、器皿、門窗、燈飾以及高科技如電子部件及太空科技等，都不可缺少玻璃。 我們日常接觸最多的莫如「平板玻璃」，厚的用於門窗，薄的用於鍾表及醫學化驗用途上，其製造方法是將溶爐中的玻璃溶漿用水平或牽引方法（又稱浮法）及用垂直式牽引方法製成。溶漿經牽引出溶爐後亦同時作有系統的冷卻，冷卻完成後便成「平板玻璃」，平板玻璃的厚度主要決定於牽引時的速度，牽引速度越快，可製造出的厚度越薄。 普通的平板玻璃雖然從正面看似光亮通透，但從側面近邊緣之處看是略帶青色，因玻璃顏色深淺取決於製造玻璃之主要原料-石英砂的純凈度及含鐵量之多寡。 通常鍾表業所選用的薄玻璃較優質，但價值較貴，其主要分別在於所用石英砂原料較優，含鐵量甚低（一般在萬分之三以下））
玻璃用原料多為天然礦石，因此製造玻璃，首先要將各種礦石進行粉碎，加工成粉料，然後根據玻璃成分，製成配合料，送入玻璃熔窯進行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流經喂料池，並從喂料口流出形成料股。料股的溫度，中鹼玻璃一般為1150～1170℃，無鹼玻璃為1200～1220℃。料股經每分鍾近』200次剪切成球坯。球坯經溜槽、分球器，並由分球板撥動，分別滾入不同的漏斗，然後落到由三個旋轉方向相同的輥筒所構成的成球槽中。球坯在輥筒上旋轉及其自身的表面張力作用，逐漸形成光滑圓整的玻璃球。其直徑的大小，由玻璃液流股的粗細、流速和剪刀速度所決定。
玻璃球離輥筒時，溫度還很高。為防止粘球，需經冷球盤或蛇形跑道予以冷卻。為減少玻璃球內外溫差而產生的殘余應力，需經退火使之緩慢冷卻。然後儲存於球倉中以備質量檢驗.
我們知道固體材料可以分為有機材料和無機材料兩大類。有機材料有木材、塑料、有機玻璃、棉布、羊毛、尼龍等等。無機材料按照結構可以分成單晶體、多晶體和玻璃三大類。單晶體有規則的外形和嚴格規則的結構，例如紅寶石是氧化鋁單晶，水晶是二氧化硅單晶，金剛鑽則是碳的單晶。多晶體是大量小單晶的集合體，各種陶瓷、金屬都是多晶材料。玻璃是經熔融、冷卻、固化而得到的非結晶固體。它的結構在原子、分子范圍內有一定規則（近程有序），但在宏觀范圍卻又沒有規則（遠程無序）。它可以依靠模具做成各種形狀。玻璃的這種無規則結構，決定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的質點排列總的說來是無規則的，但又是統計均勻的，因此，它的物理、化學性質在任何方向都是相同的。而晶體則是各向異性的。例：電阻率、導熱系數、透過率、折射率等。
2．無固定熔點，玻璃由固體轉變為液體是在一定溫度范圍內逐漸變化的。而晶體是有確定的熔點的，例如，冰（水的晶體）在0゜C融化。玻璃的這一特性使它可用吹、拉、壓等多種方法成形。
3．組成和性能的可調性，玻璃的性能可隨其成分在一定范圍內發生連續和逐漸的變化。而晶體則具有固定的成分和確定的性能。這樣，我們就可以調節玻璃的成分，使它的性能滿足使用的要求。
玻璃是如何生產出來的呢？玻璃的生產工藝包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分別介紹如下：
1． 配料，按照設計好的料方單，將各種原料稱量後在一混料機內混合均勻。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、長石、純鹼、硼酸等。
2． 熔制，將配好的原料經過高溫加熱，形成均勻的無氣泡的玻璃液。這是一個很復雜的物理、化學反應過程。玻璃的熔制在熔窯內進行。熔窯主要有兩種類型：一種是坩堝窯，玻璃料盛在坩堝內，在坩堝外面加熱。小的坩堝窯只放一個坩堝，大的可多到20個坩堝。坩堝窯是間隙式生產的，現在僅有光學玻璃和顏色玻璃採用坩堝窯生產。另一種是池窯，玻璃料在窯池內熔制，明火在玻璃液面上部加熱。玻璃的熔制溫度大多在1300~1600゜C。大多數用火焰加熱，也有少量用電流加熱的，稱為電熔窯。現在，池窯都是連續生產的，小的池窯可以是幾個米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是將熔制好的玻璃液轉變成具有固定形狀的固體製品。成形必須在一定溫度范圍內才能進行，這是一個冷卻過程，玻璃首先由粘性液態轉變為可塑態，再轉變成脆性固態。成形方法可分為人工成形和機械成形兩大類。
A． 人工成形。又有（1）吹制，用一根鎳鉻合金吹管，挑一團玻璃在模具中邊轉邊吹。主要用來成形玻璃泡、瓶、球（劃眼鏡片用）等。（2）拉制，在吹成小泡後，另一工人用頂盤粘住，二人邊吹邊拉主要用來製造玻璃管或棒。（3）壓制，挑一團玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一壓。主要用來成形杯、盤等。（4）自由成形，挑料後用鉗子、剪刀、鑷子等工具直接製成工藝品。
B． 機械成形。因為人工成形勞動強度大，溫度高，條件差，所以，除自由成形外，大部分已被機械成形所取代。機械成形除了壓制、吹制、拉制外，還有（1）壓延法，用來生產厚的平板玻璃、刻花玻璃、夾金屬絲玻璃等。（2）澆鑄法，生產光學玻璃。（3）離心澆鑄法，用於製造大直徑的玻璃管、器皿和大容量的反應鍋。這是將玻璃熔體注入高速旋轉的模子中，由於離心力使玻璃緊貼到模子壁上，旋轉繼續進行直到玻璃硬化為止。（4）燒結法，用於生產泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入發泡劑，在有蓋的金屬模具中加熱，玻璃在加熱過程中形成很多閉口氣泡這是一種很好的絕熱、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是讓玻璃液流漂浮在熔融金屬（錫）表面上形成平板玻璃的方法，其主要優點是玻璃質量高（平整、光潔），拉引速度快，產量大 。
4． 退火，玻璃在成形過成中經受了激烈的溫度變化和形狀變化，這種變化在玻璃中留下了熱應力。這種熱應力會降低玻璃製品的強度和熱穩定性。如果直接冷卻，很可能在冷卻過程中或以後的存放、運輸和使用過程中自行破裂（俗稱玻璃的冷爆）。為了消除冷爆現象，玻璃製品在成形後必須進行退火。退火就是在某一溫度范圍內保溫或緩慢降溫一段時間以消除或減少玻璃中熱應力到允許值。
此外，某些玻璃製品為了增加其強度，可進行剛化處理。包括：物理剛化（淬火），用於較厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽車擋風玻璃等；和化學剛化（離子交換），用於手錶表蒙玻璃、航空玻璃等。剛化的原理是在玻璃表面層產生壓應力，以增加其強度。
講玻璃必定要提一下它的一個重要新發展——微晶玻璃。由於晶體的性能優於玻璃，而玻璃則具有易於製造的優勢，於是人們自然會想到能否把兩者結合起來實現優勢互補呢？回答是肯定的，這種結合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通過附加的熱處理，使玻璃基體中長出大量均勻分布的微小晶體（微米級），而形成的一類新材料。或者說是一類用玻璃工藝製得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的優點。如果說人類製造玻璃已有五千多年歷史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是20世紀50年代才出現的一類新型材料。
有關玻璃的資料
(1)玻璃生產時的物理、化學變化過程
在生產玻璃時，熔爐里的原料熔融後發生了比較復雜的物理、化學變化。以普通玻璃生產為例，主要反應過程是下列幾個步驟：
開始加熱時，粉料在100～120℃的范圍內開始脫水，在600℃時，石灰石和純鹼通過下列反應生成鈣鈉的復鹽。
CaCO3+Na2CO3=CaNa2(CO3)2
在600～680℃時，所生成的復鹽與SiO2開始反應：
CaNa2(CO3)2+2SiO2=Na2SiO3+CaSiO3+2CO2↑
在740～800℃時，低熔混合物[Na2CO3—CaNa2(CO3)2]開始熔化，並不斷地和SiO2作用：
Na2CO3+CaNa2(CO3)2+3SiO2
=2Na2SiO3+CaSiO3+3CO2↑
CaO熔體與SiO2的反應是在890～900℃時開始的。
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2↑
在1010℃時，尚未起反應的CaO也和SiO2形成硅酸鈣。
CaO+SiO2=CaSiO3
全部物質在略高於1200℃時熔化，冷卻以後即形成玻璃。
(2)玻璃態
玻璃態是介於結晶態和無定形態之間的一種物質狀態。玻璃態物質的結構特點是，它的粒子不像晶體那樣有嚴格的空間排列，但又不像無定形體那樣無規則排列，人們把玻璃態的這種結構特徵稱為「短程有序、遠程無序」，就是說，從小范圍來看，它有一定的晶型排列，從整體來看，卻像無定形物質那樣無晶形的排列。所以玻璃態物質沒有一定熔點，而是在某一溫度范圍內逐漸軟化變為液態。
(3)鋼化玻璃為什麼機械強度很大？
普通玻璃內由於存在著較大的內應力而易脆，機械強度不大。為了消除這種內應力，必須在生產玻璃時用偏光儀觀察玻璃內應力變化情況。當溫度達到某一下限時，內應力開始減小，再加熱至溫度上限，內應力全部消失。生產鋼化玻璃時，溫度必須略為超過上限，而後急劇冷卻，就好像鋼淬火一樣，所以叫做鋼化玻璃。鋼化玻璃大大改變了內應力的緊張狀態，因而減小了它的脆性。1955年，我國開始生產鋼化玻璃。
Ⅷ 玻璃的配方計算
ZHAO Shou-jian, WANG Zheng-yi
在瓶罐玻璃生產中，料色的轉換是一項經常性的工作。池爐生產中料色的轉換主要採用兩種方法，一是將原料色玻璃液排空而改投入新料色玻璃配合料；二是採用過渡置換的方法。兩種方法相比較，前一種方法需中斷生產，而且需要耗費一定人、財、物力，同時要對料道等設備採取保護措施。根據窯爐內玻璃液多少和熔化能力不同，所需達產時間不同，但至少也需4天時間。該方法的優點是沒有混合料色玻璃產生。後一種方法優點是不間斷生產，也不需要額外耗費人財物力。但是，由於兩種不同色玻璃液混合而產生過渡色玻璃，大部分廠家是做為廢品來處理的。採用哪一種方法更有利要根據實際情況來決定。一般地說，無色玻璃轉產有色玻璃沒有必要採用第一種方法，在採用第二種方法時，通過適當增加著色劑用量的方法便可大大縮短換料周期，減少過渡色玻璃產生。而有色玻璃轉產無色玻璃時，採用第一種方法是有必要的，這主要是因為這一過程持續時間較長，特別是轉產高白料的情況更是如此。綜合考慮，大部分廠家一般採用第二種方法，然而，如何縮短換料時間，以達到減少過渡色玻璃，從而盡快完成料色轉換，是眾多廠家都在探討的一個課題。本文以我公司翠綠料向普白料過渡轉換為例，簡要介紹我們的一些做法。
1998年10月16日，我公司1號爐翠綠料轉產普白料。窯爐概況如下：
熔化面積：34m2
當時生產能力(熔化率)：1.1t/m2*d
爐型：燃煤馬蹄焰池窯。
1換料前的准備工作
1.1配方設計
根據設定出料量、生產機速、產品品種特點等因素綜合考慮，確定普白料配方如表1，原翠綠料配方見表2。
表1普白料配方
石英砂 純鹼 石灰石 白雲石 長石 螢石 重晶石 硝酸鈉 澄清劑 雲母
100 29.8 16.2 5.4 8.2 2.7 1.6 2.4 0.9 5
表2翠綠料配方
砂 純鹼 石灰石 白雲石 螢石 重晶石 鉻礦粉 澄清劑 雲母
100 30.6 14 11 2.7 1.6 1 0.9 7
1.2氧化還原指數的計算
配合料的氧化還原指數(Redox NO)等於各種原料配合比(相對於2000份石英砂)乘以各種原料氧化還原系數的總和。美國Calumite公司提出的氧化還原系數見表3。
表3氧化還原系數表
氧化性的(1kg/2000kg砂) 系數 還原性的(1kg/2000kg砂) 系數
硫酸鈉(Na2SO4) +0.67 碳(100%C) -6.70
有水石膏(CaSO4。2H2O) +0.56 焦碳 (85%C) -5.70
無水石膏(CaSO4) +0.70 自然焦碳(65%C) -4.36
重晶石 (BaSO4) +0.4 硫黃 不定
硝石 (NaNO3) +0.32 硫化鐵(FeS) -1.60
二氧化錳(MnO2) +1.09 黃鐵礦(FeS2) -1.20
氧化砷(As2O3) +0.93 鉻鐵礦(FeCrO3) -1.00
氧化鐵(Fe2O3) +0.25 螢石(CaF2) -0.10
重鉻酸鈉(Na2Cr2O7) +0.77 高爐爐渣 -0.073
重鉻酸鉀 (K2Cr2O7) +0.65 砷 -0.93
普白料的氧化還原指數為22.76，翠綠料的氧化還原指數為7.4。二者均為氧化性，換料時不必考慮二者氧化還原性的差異。
上述工作完成後，確定生產過程工藝參數。
2換料過程中採取的措施
⑴普白料配方中適當增加氧化劑、脫色劑及碎玻璃的用量；
⑵投入普白料前，在保證正常生產的前提下，將玻璃料液面下降4cm，減少池爐中原翠綠料玻璃液數量，並提高池爐下部料液溫度；
⑶投入普白料後觀察料色的變化情況。當出現明顯變淡時，將熔化溫度在原翠綠料作業溫度的基礎上提高20℃，同時逐漸加大出料量至原水平的120%；
⑷根據料色變化情況，逐漸遞減脫色劑等的用量至正常用量；
⑸當顏色基本正常時將熔化溫度、玻璃液面、出料量等恢復至正常或設計水平。
3實施效果
通過採取上述措施，本次翠綠料轉產普白料的換料周期較以前的半個月縮短到不到9天便正常生產普白料玻璃製品。由於對換料過程嚴格控制，沒有出現氣泡等缺陷。整個換料過程極大地減少了過渡色玻璃產品數量，為企業及時佔領市場贏得了寶貴的時間，也因過渡色製品的減少而取得了良好的效益。
作者單位：(榮成華鵬玻璃有限公司，山東榮成264309)
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浮法玻璃轉換成顏色玻璃的著色速率計算
日期:07-22 14:57 來源:嘉隆國際玻璃采購網
在原料中加入著色劑熔制而成的玻璃叫顏色玻璃.其生產有兩個共同的特點：（1）對顏色玻璃的質量除了按普通玻璃標准檢查外，還要檢測和控制顏色的一致性、均勻性和可現性。（2）要求生產工藝能以最小的生產損失實現顏色玻璃品種轉換。本文結合生產實際提出了一種有關玻璃著色速率的計算方法，利用它可以推算給定著色方案的某一時刻成品玻璃中著色劑的相對百分含量，對指導玻璃著色生產很有幫助。
1． 浮法玻璃著色速率計算公式的建立
在浮法玻璃生產線上，顏色玻璃的轉換生產主要採用「生產過程換料法」。該方法就是：按照良好產品的顏色均勻性和質量要求，在不影響生產的情況下，將新組成的配合料投入原先的玻璃液中，以便逐漸置換並要城市污染以盡可能短的時間將玻璃的顏色轉換成另一種顏色。一般地，整個池窯內的玻璃液全部轉換為新組成的玻璃液，約需6~14天。該時間與玻璃液在窯內停留的時間有關，即與池窯內玻璃液總容量和生產量的比值有關；同時與著色劑的添加量有關，實踐證明，玻璃著色轉換的速度除了與各窯所特有的玻璃液流有關以外，關鍵取決於摻混過量著色劑的系數，該系數一般是標准著色劑用量的2~3倍，由於改變著色劑的添加理對基礎玻璃的組成影響很小，因此，著色劑的摻混過剩系數可以在較大范圍內調節。著色劑的添加理越大，清苦加時間越長，成品玻璃中著色劑含量就上升的越快，玻璃著色速度就越迅速。據多年的生產經驗，玻璃中著色劑含量Cx可以用公式表達。
Cx = T × Co / R(B) / Tr
其中：
T 為著色時間，單位：小時；
Co 為成品玻璃中著色劑設計含量；
R(B) 為與摻混過剩系數B相關的系數；
Tr 為窯的生產能力與下班產量的比值。
據生產經驗測得 B 與 R(B) 的關系如下：
B = 1 , R(B) = 2；
B = 2 , R(B) = 0.7；
B = 3 , R(B) = 0.4；
B = 4 , R(B) = 0.3。
其中 Tr 是一個比值，相當於玻璃液在窯內停留的平均時間。
針對一條400噸級的浮法玻璃生產線，若窯內玻璃液總容量是2400噸，剛 Tr = 2400/400 = 6天。另外，如果以摻混過剩系數 B 開始著色時，整個玻璃窯池中已均勻的含有同種玻璃著色劑成分，並且成品玻璃中著色劑相關成分已達到 Cy，則Cx = T × Co / R(B) / Tr + Cy，這個公式就是浮法玻璃著色速率的估算公式。
2. 浮法玻璃著色速率估算公式的應用
取Tr =144小時，並且玻璃池窯中玻璃著色方案如下：（1）先以 B = 3 即以3Co著色劑原料加入窯內41小時。（2）後 B = 2，即以 2Co 著色劑原料加入窯內29小時，問成品玻璃中著色劑相關成分的相對含量是多秒？
可以計算如下：
C1 = T1 × Co / R(B1) / Tr = 41Co / 0.4 / 144 = 0.71Co
C2 = T2 × Co / R(B2) / Tr + C1
= 29Co / 0.7 / 144 + 0.71Co
= Co
T1 + T2 = 41 + 29 = 70 小時
這個結果說明：浮法玻璃變料換色時，摻混過剩系數 B 取 2~3 之間，只要著色70小時玻璃的顏色已接近設計的玻璃顏色，此進，玻璃原料中的著色劑應該按理想值 Co 配置，否則，過分延長過量摻混時間對玻璃生產不利。許多生產實例也證明了該結論。
2． 結論
以上玻璃著色速率估算公式是一個經驗公式，苦讀算結果與玻璃著色初中基本一致，對估算玻璃著色程度有很大幫助。由於玻璃著色過和是一個復雜的物理化學過程，它受到較多因素的影響，如：著色劑著色時的顏色對玻璃熔制本身的影響，著色劑的揮發性，玻璃熔制的氣氛，玻璃熔制是否採用攪拌新技術等等。如果在估算的基礎上結合其它檢測手段，指導玻璃著色生產的效果會更好。如：顏色玻璃的特徵單色光的透光率的測定或顏色玻璃總透過率的測定等等，可以更靈敏地指導玻璃著色生產。有的廠家藉以先進的檢測技術和豐富的工作經驗，可以將摻混過剩系數 B 取到 5，10，15，甚至取到20，50。但是有一點是肯定的，B 取得越大，其著色時間應該越短，以避免產生過多的負面影響。
彩色顯像管玻璃屏錐兩用爐的換料方法
申請專利號 CN02128891.7
專利申請日 2002.08.19
名稱 彩色顯像管玻璃屏錐兩用爐的換料方法
公開（公告）號 CN1477071
公開（公告）日 2004.02.25
類別 化學；冶金
頒證日
優先權
申請（專利權） 河南安彩集團有限責任公司
地址 455000河南省安陽市中州路南段
發明（設計）人 李留恩;蒼利民
國際申請
國際公布
進入國家日期
專利代理機構 信息產業部電子專利中心
代理人 李勤媛
摘要
彩色顯象管玻璃屏錐兩用爐的換料方法屬於彩色顯象管玻殼生產線工藝技術領域，包括屏、錐兩種料各自在不同池爐中的熔制，其特徵在於，在屏錐兩用爐中按下述程序處理：A.擬生產屏玻璃時，將錐料換成屏料，採用的是放料洗爐方法。B.擬生產錐玻璃時將屏料換成錐料，採用的是強補正推移換料方法。本發明在熱態時能以最快的速度、最短的時間、最低的代價，將爐子由生產錐玻璃切換到生產屏玻璃；或由生產屏玻璃切換到生產錐玻璃。這種換料工藝及時滿足市場對屏、錐產品的需求。
主權項
1.一種彩色顯象管玻璃屏錐兩用爐的換料方法，包括屏、錐兩種配合料的切換，其特徵在於，在屏錐兩用爐中按下述程序處理： A.擬生產屏玻璃時，將錐料換成屏料，採用的是放料洗爐方法，即放掉錐玻璃料，用屏玻璃料洗爐，再加屏料生產；其具體步驟為： (1)放掉舊料加新料，放錐料速度：10～40噸/時；液位：滿爐→爐底；溫度：1400-1600℃ 加屏料速度：2～20噸/時；液位；爐底→滿爐；溫度：1400-1600℃ 保溫24小時。 (2)放掉洗爐屏料，速度：10～40噸/時；液位：滿爐→爐底；溫度：1400-1600℃ 加屏料至半爐，速度：2～20噸/時；液位：爐底→半爐；溫度： 1400-1600℃，保溫24小時。 (3)再放掉半爐屏料洗爐，速度：10～40噸/時；液位：半爐→爐底；溫度：1400-1600℃ 加屏料正常生產屏產品，速度：2～20噸/時；液位：爐底→滿爐；溫度為1400～1600℃。 B擬生產錐玻璃時，將屏料換成錐料，採用的是強補正推移換料方法，即使用理論計算的一種換料方法其具體步驟為： (1)利用池爐容積和日出料量推算出新料在池爐的停留時間； (2)計算出新料在不同時間流出的百分比； (3)設定新料在流出一定比例時達標的補正量。強補正推移換料的相關參數為：池爐容積600噸～800噸；出料量 190～300噸/日。
Ⅸ 玻璃是怎麼做成的
中國古代是否自行製作過玻璃，人們曾有過不同看法。過去，科技、考古、歷史界曾流行一種「玻璃外來說」。後來，隨著考古發掘的展開，戰國時期的玻璃製品大量出土，科技工作者對這些製品用現代檢測手段作了分析，為我們進一步探討我國古代玻璃的源流及製作工藝等提供了重要依據。
從化驗結果來看，我國古代玻璃是鉛鋇玻璃，這與西方鈉鈣玻璃有明顯區別。從出土的玻璃器形制來看，它們富有中國特色。尤其是在湖南省一些古墓中出土的大量戰國、西漢時的玻璃器，在質料上大都屬於鉛鋇玻璃，在形制上則主要是一些具有中國民族特色的禮器、印章和器皿等，並且上面有中國民族裝飾特點的紋飾及圖案，這令人信服地證明這種玻璃品種是我國先民獨創並自行發展起來的。
我們知道，鉛基玻璃的基本助熔劑是PbO，PbO與石英一起熔煉，在900℃左右便可以生成玻璃。PbO可以通過焙燒鉛礦石得到。我國的鉛礦石主要是方鉛礦（PbS），這種方鉛礦常與重晶石共生。重晶石的主要成分是BaSO4。由此，將這種共生礦進行氧化焙燒，所得到的煅礦灰中除PbO外，自然也含有BaO，以它們為原料與石英一起熔煉，得到的就是鉛鋇玻璃。
那麼，這種鉛鋇玻璃究竟是怎麼起源的呢？可以設想，這與古人冶鉛的實踐分不開。鉛在古人生活中佔有一定地位。用鉛做成的胡粉在古代是一種化妝品，煉丹術也叫鉛汞之術，這表明鉛對於煉丹家們也至為重要。由此，古人必然很早就重視鉛的冶煉。在春秋戰國時期，人們是用陶質的坩堝、土釜或平敞的粘土爐子來氧化焙燒方鉛礦以製取鉛的，這樣，當氧化鉛生成後，一旦與陶質堝、釜內壁的粘土成分接觸，只要器壁溫度達到900℃左右，就會在堝、釜壁上生成一層鉛釉。有學者曾就此做過模擬實驗，結果完全證實了這一點（趙匡華，「試探中國傳統玻璃的源流及煉丹術在其間的貢獻」，《自然科學史研究》，1991年第2期）。由於這種釉潤滑光亮，敲擊脫落後很像玉石，這就給古人以啟示，使他們有意識地嘗試用這種鉛礦煅灰與粘土或石英砂一起熔煉。摸索的結果，他們會發現，用石英砂煉製得到的成品質地潤澤，光潔晶亮，這就得到了正式的原始玻璃配方。不過，用這種方法得到的玻璃因為燒制氣溫低，有大量氣泡，且含有鋇，因而透明度是比較差的。
傳統玻璃的進一步發展，是無鋇玻璃的出現。從古人的角度來看，既然鉛礦煅灰可以燒制玻璃，他們自然也會嘗試用提純後的金屬鉛去燒煉，這就斷絕了鋇的來路。這種方法煉制出的玻璃由於原料中不再含有鉛礦中附有的眾多雜質，因而更加光潔晶瑩，更像玉石，而且熔煉溫度也有所降低。
傳統玻璃的起源與古人的冶鉛實踐有關，但其發展演變則與煉丹家們的活動分不開。早在戰國時期，中國的方士們就流行著「食金飲玉」可以長生的說法，所以煉丹術興起後試煉珠玉（即玻璃）也就成為煉丹家們的活動之一。東漢王充《論衡·率性篇》說：「道人消爍五石，作五色之玉，比之真玉，光不殊別。」又說：「隨侯以葯作珠，精耀如真，道士之教至，知巧之意加也。」曾有人懷疑這里的燒煉五石是否意指燒煉玻璃，因為五石是否是指適於煉制玻璃的五種礦石，還不能肯定。但這些記述反映了道士們燒煉珠玉的活動，則是無疑的，而燒煉珠玉正是導致玻璃出現的直接來源，這是可以肯定的。
我國古代玻璃雖然起源時間很早（考古發掘中已有西周玻璃器出土），但發展緩慢，而且長期保持自己固有的特點，這就是：表面光澤晶潤，「比之真玉，光不殊別」，但透明度差，並且質地「虛脆不貞」（《漢書·西域傳》顏師古注語）。這主要是由於化學成分、燒成溫度這兩個方面的因素決定了我國古玻璃自始至終屬於低溫鉛鋇玻璃的緣故。從主觀方面來講，古玻璃出現以後，成為煉丹術的副產品，被道士們從人工冶煉珠玉的角度出發去總結和實踐，沒有走上獨立發展道路，更談不上發展出一套成熟的玻璃製作技術來。
由於受製作目的和技術的影響，傳統玻璃製品在古代社會生活中的應用范圍受到很大限制，主要局限在禮器、裝飾品以及冒充珍珠、寶石的珠子、戒指等。質地的輕脆易碎以及不耐高溫，使得它很少被用作飲食器。透明度差，當然也就更談不上製作光學玻璃了。
由於傳統玻璃的這些局限，西方玻璃傳入我國後，引起人們極大驚異，學者們視其為奇物異寶而加以記載。《漢書·西域傳》記載說：「罽賓國……出珠、珊瑚、虎魄、璧流離。」罽賓國位於今阿富汗一帶，璧流離指的就是玻璃。李志超認為該詞對應於拉丁語vitrum，是音譯加上了意譯的結果。李志超並且指出：古籍中對於vitrum的譯法很多，例如《梵書》中的「吠琉璃」、《酉陽雜俎》的「毗琉璃」、《一切經音義》的「髀頭梨」、「頗黎」等，都是vitrum及其派生字的音譯。譯名的多樣化，正說明這類外來品與中國土產玻璃在性狀上差異很大，以致中國人不知道它們是同一類物質，因而對之賦予了多種多樣的名稱。
因為傳統玻璃製作技術的不成熟，提示我們對待古書上有關記載，要持謹慎態度。例如東晉王嘉的《拾遺記》說吳主孫亮用「琉璃」作屏，「甚薄而瑩澈，使四人坐屏風內而外望之，如無隔，惟香氣不通於外。」《西京雜記》說漢武帝造神物，「扉悉以白琉璃作之，光明洞澈。」這些記載，如果不是誇張之辭，那麼文中的「琉璃」必然是從域外傳入的玻璃，否則不會有那樣好的透明效果。
文獻中對於西方玻璃的傳入，也常有反映。《藝文類聚》卷八十四「琉璃」條，對之有多處描寫。史書中對域外「火齊珠」（玻璃透鏡）的記載，更是屢見不鮮。古書《梁四公記》則記述了玻璃由海路傳入的具體例子：
「扶南大舶從西天竺國來，賣碧頗黎鏡。面廣一尺五寸，重四十斤，內外皎潔。置五色物於其上，向明視之，不見其質。問其價，約錢百萬貫。文帝令有司算之，傾府庫當之不足。」
《梁四公記》一書，著者不明，有說為沈約，也有說為張說，總之它反映的是南北朝時期的事情。
不但玻璃成品，而且玻璃製作技術也傳了進來。《北史·大月氏傳》記載：
「太武時，其國人商販京師，自雲能鑄石為五色琉璃。於是采礦山中，於京師鑄之，既成，光澤乃美於西方來者。乃詔為行殿，容百餘人，光色映徹。觀者見之，莫不驚駭，以為神明所作。自此，國中琉璃遂賤，人不復珍之。」
這是說，玻璃製作技術傳入以後，在中國的國土上也能造出令人嘆為觀止的玻璃來，從此人們對玻璃就不以為奇了。《北史》這段記載，也見於《魏書》，說的是北魏太武帝拓跋燾時代的事，大約發生於5世紀中葉。此外，兩宋時的大食諸國、清代早中期的西歐傳教士都曾將玻璃製作技術傳入我國，對我國的玻璃製造產生了一定影響。由於國外技術的傳入及工匠的努力，我國人民最終還是掌握並發展出了一套成熟的玻璃生產技術，這是毫無疑問的。
熱熔玻璃是經過高溫熔制而成，具有立體感強，質感光亮透麗，裝飾效果好，很受人們喜愛！現在各大城市正在火爆流行，給玻璃行業又注入了一線生機！
熱熔玻璃主要有下列產品:熱熔藝術鏡、熱熔台盆、疊紋、果盆、煙灰缸、馬賽克、熔彎等各種藝術造型、圖案的產品。
生產熱熔立體玻璃必須要有熱熔爐才能生產，還要有約40kW的電。熱熔爐可自行製作或向有關設備廠商購買。自行製作的爐子比較實用，成本也低，但應有比較成熟的生產技術，否則得不償失。各廠生產的爐子價格、質量和性能都有比較大的差別。希望大家貨比三家，認真考察再決定。
用石英砂製作熱熔立體玻璃
用石英砂燒制各種熱熔玻璃圖案是最簡便和節約成本的方法。其製作方法如下:
先根據圖案效果的要求確定用砂的厚度和砂數目的大小。用砂的厚度一般為1.5cm厚。只要把砂鋪平整就可以在上面畫各種圖形了。圖案畫好後灑上脫模粉就可以把玻璃放進爐內燒制。燒制的時間和溫度視各廠家的爐子而定，一般爐子約用2.5小時，溫度控制在785℃左右，在高溫時能看到玻璃邊有所變圓，玻璃圖形已凹下去即可成型。如果玻璃要求留平邊則應把平邊的位置留好。玻璃必須擦乾凈，錫面必須朝下。
有些砂模圖案需用高溫紙等材料輔助完成。利用高溫泥、耐火板、石膏、高溫棉、耐火磚等耐火材料均可製作各種形狀的圖案和模具。
燒好的玻璃出爐後需冷卻後才能沖洗，否則容易炸裂。玻璃未冷卻時是不能幾塊放在一起的，否則也易炸裂。
砂模製作實例
水波紋:如圖2、圖4、圖5所示（水波紋、太陽花、捲曲圖、浪頭請購買《玻璃藝術》期刊就能欣賞到實物圖）。
用約60目的的純凈石英砂在爐子里鋪平（1.5cm厚），然後按圖片上的紋理開始作畫。注意起筆、收筆都要輕，不要太突然，行筆要均勻，水波浪要自然順暢，不要出現像三角形的尖角形狀。然後用鉛筆作畫就可以了。
太陽花、捲曲圖和浪頭的作法與水波紋的作法相似，但應注意圖案用筆的粗細，捲曲中也應有大小的變化，浪頭上一點點的亮處可用幾個手指頭輕輕在砂上壓出一個個的小窩就行了。
亂石的做法（見圖6）
用耐火磚敲成約2cm大的碎磚，然後擺成如圖狀的亂石圖形。彎卷的圖案用高溫棉卷好按比例擺好即成。注意四周的平邊位置留好，平邊用雙面膠把高溫紙按要求貼在玻璃邊上，然後再放到爐子里進行燒制。
冰峰與疊紋的製作（見圖1、圖3和圖7）
疊紋與冰峰的做法基本一樣，只是冰峰頂頭像山峰一樣。
疊紋燒制的方法:疊紋玻璃的波浪一般高約2.6cm（以5mm玻璃為例，厚玻璃適當加大）低處與平條一樣，高處與高處的距離視整塊疊紋的大小來決定。尺寸長則波浪長一些。平邊一般在1.3cm左右，排放玻璃應在兩邊多放一條或兩條平條，中間一條平條（或兩條）與一條波浪（或兩條）相間隔地放。放玻璃前應先把爐底找平，在上面鋪上一層高溫紙或普通的紙。注意玻璃盡量擠緊，以防燒不牢，四周或兩邊用模具條攔住，以防條子倒下和燒後尺寸變大。
燒冰峰和疊紋對玻璃和溫度的控制比較嚴格，玻璃要求用較好的，溫度控制視不同的爐子而定。如果玻璃的質量不過關或溫度控制不好都有可能使燒出的產品炸裂。所以要不斷積累經驗，才能燒出更好的產品。
燒疊紋和冰峰不能強行降溫，需降到常溫時才能出爐以防炸裂。
熱熔台盆的生產（見圖8）
連體台盆的模具可用高溫硬板（硅酸鋁纖維板或其它材料）製作，按玻璃尺寸要求在模具上挖所需盆形的孔（如橢圓、圓形、方形、心形等各種形狀，大約40cm），在孔的四周邊用砂紙打磨光滑即可，用不銹鋼焊一個支架支撐模具，要求支架平整，支架高約20cm，大小與模具差不多。對一般盆來說，燒制約16cm深即可。不同形狀的模具不要放在一起燒，以免盆的深淺不好掌握。如一爐同時燒幾個盆則要求爐體溫度比較均勻，否則燒出的盆不一樣深。燒盆的溫度比熱熔玻璃的溫度低。盆燒好後還應打孔和磨邊，有的還要加上噴漆包裝。盆是否成型可在觀察孔觀察，一般剛降溫時盆還會往下沉1~3cm，具體要視模具口徑的大小而定。熱熔爐不能燒全透明連體光盆。
果盆、餐盆、煙灰缸的模具製作方法是一樣的，只是深淺和形狀不同而已。以圓形果盆為例，先在1~5cm厚的硅酸鋁板或其它材料中間挖一圓孔，打磨圓滑，然後在四周雕出所要求的圖案，或用高溫紙剪出各樣圖案，然後放在已挖好孔的模具上，用大頭針固定，把玻璃放在上面就可以進爐燒制了。也可以在玻璃上放一些彩色玻璃燒制，或用發泡粉製作一些氣泡效果的產品。
熱熔鏡的生產（見圖9）
各種熱熔鏡的製作方法大體是一樣的，只是模具形狀和大小變化而已。如橢圓鏡（一般玻璃尺寸約為950mm×65mm，用8mm厚的玻璃），先用厚約10mm，長1000mm，寬700mm左右的板或紙（也可用其它材料）在中間切去長790mm，寬490mm的橢圓，然後在橢圓周圍擺上各種形狀圖案的模塊,就可以把玻璃放在上面進行燒制了，也可直接把玻璃放在模具上然後在玻璃周圍放上各種形狀的玻璃（也可放彩色玻璃）進行燒制。鏡底燒好後按要求在上面貼上鏡片，在背後貼上掛片就可以了。
熔彎就是在熱熔的基礎上做熱彎產品，有兩種做法:一是在熱熔時一次成型，即用高溫材料做成熱彎模具，然後在上面雕出各種圖案後，把玻璃直接放在上面燒成。這種做法適合彎度較淺的產品，彎度較大較深的產品應先熱熔好後再做熱彎。
馬賽克產品是把大小不一的玻璃的邊緣燒圓，然後再噴上各種顏色，按要求排列好貼在網上即可。現在生產馬賽克一般都用自動生產線生產的，這樣可以提高生產效率。
Ⅹ 玻璃燒制流程是什麼
在配方一定的情況下，最終材料的性能與焙燒工藝的關系最大。發泡工藝制度按預熱、燒結、發泡、穩泡與退火等幾個階段進行。
1. 預熱 預熱過程主要是脫掉配合料中的化學結合水、吸附水和游離水；又由於坯體導熱性較差，直接高溫加熱燒結會造成表面碳的氧化，使發泡不均勻。為此在室溫至400℃之間，升溫速度一般為5～8k／min，並在400℃保溫20～30min。
燒結
將預熱後的坯體迅速加熱到燒結溫度(650～750℃)。快速升溫的目的是防止發泡劑過多的分解，並使隨著坯體的升溫而急劇增加的氣相包裹在坯體內而不逸
出，從而能夠得到較多氣相。在燒結過程中，升溫速度一般為8～10k／min。發泡燒結後的坯體在以10～15k／min的速度加熱到發泡溫度進行發泡(750～1000℃)，在發泡溫度下保溫一段時間(15～50min)，以利於發泡均勻。
穩泡 當發泡結束時，迅速將毛坯冷卻至600℃左右，冷卻速度要快，一般在15～20k/min。其目的是將產生的氣孔結構迅速固定下來。
退火 由於毛坯迅速冷卻，將產生應力，為消除應力，在600℃左右進行保溫20～35min，然後逐漸冷卻至室溫。由於泡沫玻璃的導熱系數小，它的退火冷卻速度要比普通玻璃的退火冷卻速度慢得多，總的退火冷卻時間一般在24小時以上。