箱梁壓漿進漿壓力最低多少

㈠ T梁管道壓漿現場實際怎麼控制

這個問題才回答了一次，部分內容就引用了：
壓漿前：壓漿時間應在終張拉完成48h內完成，最後採用密封罩，壓漿配合比的申報准備完成，機械設備，人員到位就行了。
壓漿：
1、管道壓漿前，應事先對採用的壓漿料進行試配。水泥、壓漿劑、水等各種材料的稱量應准確到±1%（均以質量計）。水膠比不應歲乎超過0.33。
2、攪拌機的轉速不低於1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。
3、壓漿機採用連續式壓漿哪碧泵，其壓力表最小分度值不得大於0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其25％～75％的量程范圍內；儲料灌應帶有攪拌功能，真空泵應能達到0.092MPa的負壓力。
4、在配製漿體拌合物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應准確到±1%。
5、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水用量的80％～90％，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然後均勻加入全部水泥。全部粉料加入後再攪拌2min；然後加入剩餘的10％～20％的拌合水，繼續攪拌2min。
6、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟李雀舉壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。
7、壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿並於排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口後，應保持不小於0.5MPa且不少於3min的穩壓期且無漏漿情況時，關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。
8、進行壓力補漿時，讓管道內水-漿懸浮液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。此過程應重復1～2次。
壓漿後應從錨墊板壓／出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補灌，以保證孔道完全密實。
9、在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內的真空度穩定在-0.06～-0.08MPa之間。真空度穩定後，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。
10、壓漿順序先下後上，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。
11、灌漿劑攪拌好後應盡快壓入孔道，置於貯漿罐的漿體應連續攪拌，自攪拌至壓入孔道的間隔時間不應超過40min。同一孔管道壓漿應連續進行，一次完成。若因故障中途停頓時間超過30min，必須將已壓入管道內的水泥漿全部用清水沖去，然後重壓。孔道壓灌漿順序應先下後上，依次進行。
壓漿後：壓漿時漿體溫度應在5℃～30℃，壓漿及壓漿後3d內，梁體及環境溫度不應低於5℃。
最後如果構件在壓漿後需要移動，則應在漿體強度達到設計強度75%後才能進行哦！

㈡ 預應力管道壓漿的技術要求

一、壓漿原材料應符合下列規定：
1、水泥應釆用性能穩定、強度等級不低於42.5級的低鹼硅酸鹽或低鹼普 通硅酸鹽水泥（混合材僅為粉煤灰或礦渣），水泥熟料中C3A含量不應大於 8%；其餘性能應符合國家現行標准《通用硅酸鹽水泥》（GB175)的規定，不 應使用其它品種的水泥。
2、礦物摻和料的品種宜為I級粉煤灰、礦渣粉或硅灰。
3、梁體孔道壓漿應釆用高效減水劑，減水劑的性能應與所用水泥具有良好的適應性。減水劑的減水率不應小於20%，其它指標應符合國家現行標准 《混凝土外加劑》（GB8076)的規定。外加劑勻質性按《混凝土外加劑勻質性 試驗方法》（GB/T8077)進行檢驗。
4、壓漿材料中不應含有高鹼（總鹼量不應超過0.75%)膨脹劑或以鋁粉為 膨脹源的膨脹劑。嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。
5、壓漿談空材料中總氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%。
二、孔道壓漿漿體的強度、流動度、凝結時間、泌水率、膨脹率、含氣量 等性能應符合設計要求。當設計無要求時，對預應力混凝土梁應符合下列規定含氏瞎：
28d強度：抗壓彡50MPa，抗折彡10MPa；30min流動度彡30S;凝結時間：初凝彡4h，終凝彡24h;泌水率：24h自由泌水率0，壓力泌水率彡3.5%; 24h 自由膨脹率0~3%;含氣量1%~3%。
三、孔道壓漿前，應事先對釆用的壓漿材料進行試配驗證。各種材料的稱量應准確到±1%(均以質量計）。水膠比不應超過0.33。
四、施工設備及稱量精度應符合下列規定：
1、攪拌機的轉速不低於1000r/mm，槳葉的最高線速度限制在15m/s以內。 槳葉的形狀應與轉速相匹配，並能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求；壓漿機釆用連續式壓漿泵，其壓力表的最小分度值不應大於0.1MPa，最大量程 應使實際工作壓力在其25%〜75%量程范圍內；儲料罐應帶有攪拌功能；過濾網空格不應大於3mmx3mm;如選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到 0.092MPa的負壓力。
2、在配製漿體拌和物時，各組分的稱量應准確到±1%(均以質量計）。計量器具均應經法定計量檢定合格，且在有效期內使用。
五、攪拌工藝應符合下列規定：
1、攪拌前，應先清洗設備。清洗後的設備內不應有殘渣、積水。在壓漿 材料由攪拌機進入儲料罐時，應經過濾網。
2、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的 80%〜90%，開動攪拌機，均勻加入除水泥外的全部壓漿材料，邊加入邊攪拌，然後均勻加入全部水泥。全部粉料加入後再攪拌2mm;然後加入剩餘的10%〜 20%的拌和水，繼續攪拌2min。
3、攪拌均勻後，現場進行出機流動度試驗，出機流動度范圍應為18S±4S， 每10盤進行一次檢測，流動度符合標准後，即可通過過濾網進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續攪拌，以保證漿體的流動性。
4、對於因延遲使用導致流動度降低的漿體，不得通過加水來增加其流動度。
六、壓漿工藝應符合下列規定：
1、壓漿前應清除梁體孔道內的雜物和積水。
2、壓漿前，應釆用密封罩或水泥漿等核含對錨具夾片空隙和其它可能漏漿處 封堵，待封堵料達到一定強度後方可壓漿。
3、壓漿順序先下後上，曲線孔道和豎向孔道宜從最低點的壓漿孔壓入， 由最高點的排氣孔排氣或泌水。
4、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，開始壓入梁體孔道。
5、梁體縱向或橫向孔道壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa，當孔道較長或釆用一次壓漿時，最大壓力宜為1.0MPa；梁體豎向孔道壓漿的壓力宜為 0.3MPa〜0.4MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿並於排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口後，應保持0.50MPa〜0.60MPa且不少於 3min的穩壓期。
6、應優先選用真空輔助壓漿工藝。壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內 的真空度穩定在-0.06MPa〜-0.08MPa之間。真空度穩定後，應立即開啟管道 壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。
7、同一孔道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間 不應超過40min。
8、壓漿後應從壓漿孔和出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時 補灌，以保證孔道完全密實。
9、對於連續梁或者進行壓力補漿時，應讓孔道內水一漿懸液自由地從出 口端流出。再次泵漿，直到出口端有均質漿體流出，0.5MPa壓力下保持5mm。 此過程應重復1〜2次。
七、終張拉完畢，應在48h內進行孔道壓漿。移動預制混凝土構件時壓漿 強度必須符合設計要求，設計無要求時壓漿強度應大於設計強度的75%。
八、壓漿時梁體、漿體及環境溫度應符合下列規定：
1、壓漿時的漿體溫度應在5。C〜30。C之間，壓漿時及壓漿後3d內，梁體 及環境溫度不低於5°C，否則應釆取保溫措施，以滿足要求。
2、在環境溫度高於35。C時，應選擇溫度較低的時間（如夜間）壓漿。

㈢ 預應力管道壓漿的技術要求

孔道壓漿漿體的強度、流動度、凝結時間、泌水率、膨脹率、含氣量 等性能應符合設計要求。當設計無要求時，對預應力混凝土梁兄檔應符合下列規定：

28d強度：抗壓彡50MPa，抗折彡10MPa；30min流動度彡30S;凝結時間：初凝彡4h，終凝彡24h;泌水率：24h自由泌水率0，壓力泌水率彡3.5%; 24h 自由膨脹率0~3%;含氣量1%~3%。

孔道壓漿前，應事先對釆用的壓漿材料進行試配驗證。各種材料的稱量應准確到±1%(均以質量計）。水膠比不應超過0.33。

密實管道壓漿

橋梁承載的，既有它自己的生命，更有從它身上邁向前程的人的生命。 研究發現，眾多「短命」橋梁出現垮塌事故都出現了預應力施工質者局量問題：一是施加在鋼絞線上的預應力偏離設計要求；二是孔道壓漿不密實，無法有效保護預應力機構。

「短命」橋梁的屢屢出現，並不是預應力技術本身的問題，而是由於預應力施首塵讓工中，在張拉和壓漿這兩道關鍵工序上出現了問題，沒有建立有效預應力體系。顯然，橋梁「短命」問題所質疑的不是預應力，而是預應力施工的質量。

以上內容參考：網路-預應力管道壓漿