熱處理滲碳的溫度是多少

㈠ 滲碳和滲氮熱處理工藝的溫度范圍，表面處理的深度各是多少

滲碳：是對金屬表面處理的一種，採用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼，具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區，保溫足夠時間後，使滲碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。一般滲碳層深度范圍為0.8～1.2mm﹐深度滲碳時可達2.0mm或更深。
滲氮，是在一定溫度下一定介質中使氮原子滲入工件表層的化學熱處理工藝。常見有液體滲氮、氣體滲氮、離子滲氮。傳統的氣體滲氮是把工件放入密封容器中，通以流動的氨氣並加熱，保溫較長時間後，氨氣熱分解產生活性氮原子，不斷吸附到工件表面，並擴散滲入工件表層內，從而改變表層的化學成分和組織，獲得優良的表面性能。
氮化溫度一般在480～520℃之間,氨氣分解率為15～30%,保溫時間近80小時。這種工藝適用於滲層淺、畸變要求嚴、硬度要求高的零件。以抗蝕為目的的氣體滲氮，滲氮溫度在 550～700℃之間,保溫0.5～3小時。氮化深度在0.15~0.75mm之間。

㈡ 滲碳鋼熱處理特點是什麼

滲碳鋼的熱處理一般是滲碳後進行淬火及低溫回火，以獲得高硬度的表層及強而韌的心部。根據鋼的成分的差異，常用的熱處理方法有以下幾種。
（1）滲碳後預冷直接淬火及低溫回火
這種方法適用於合金元素含量較低又不易過熱的鋼，如20crmnti、20crti等。
（2）一次淬火
滲碳後緩冷至室溫，重新加熱淬火並低溫回火。適用於滲碳時易過熱的碳鋼、低合金鋼工件及固體滲碳後的零件等。
（3）兩次淬火
滲碳後緩冷至室溫，重新加熱兩次淬火並低溫回火。適用於本質粗晶粒鋼及對性能要求很高的工件，但生產周期長，成本高，易脫碳氧化和變形。
對於合金化程度較高的18cr2ni4wa等鋼種，如果滲碳後預冷淬火，滲層將存在大量殘留奧氏體，使硬度降低。為此，生產上採用滲碳空冷後進行高溫回火，使殘留奧氏體分解，然後再進行加熱淬火和低溫回火。
熱處理和組織特點滲碳件一般的工藝路線為：下料→鍛造→正火→機加工→滲碳→淬火+低溫回火→磨削。滲碳溫度為900~950℃，滲碳後的熱處理通常採用直接淬火加低溫回火，但對滲碳時易過熱的鋼種如20、20mn2等，滲碳後需先正火，以消除晶粒粗大的過熱組織，然後再淬火和低溫回火。淬火溫度一般為ac1+30~50℃。使用狀態下的組織為：表面是高碳回火馬氏體加顆粒狀碳化物加少量殘余奧氏體（硬度達hrc58~62），心部是低碳回火馬氏體加鐵素體（淬透）或鐵素體加托氏體（未淬透）。
滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。一般滲碳的溫度為900~950℃，淬火溫度為800~850℃油淬，回火溫度為180~200℃。

㈢ 不銹鋼材料熱處理滲碳溫度是多少一般要注意什麼 希望能幫的同行，最好給個詳細的介紹，發個文件什麼的

不銹鋼分好多種，每種也有許多不同的牌號，不知道你指的是那種，估計你指的是馬氏體不銹鋼吧？因為，鐵素體不銹鋼和奧氏體不銹鋼就從來不進行滲碳處理的，特別是奧氏體不銹鋼，冶煉時本身含碳量很低如00Cr18Ni9Ti,含碳量＜0.03%，故沒有必要滲碳，否則破壞了組織則耐蝕性急劇下降，就不耐腐蝕了。

㈣ 碳氮共滲與滲碳的作用各有何特點

碳氮共滲是在820～860℃溫度下，利用滲劑分解出的活性碳原子和氮原子，同時滲入工件表面的過程，共滲時間在1～3h，因此碳氮共滲具有滲碳和滲氮的雙重作用，共滲時間與滲層厚度、溫度和所用介質有關，共滲層的碳氮含量取決於共滲溫度。共滲溫度提高則碳含量提高，氮含量降低；共滲溫度降低則碳含量降低，氮含量提高，共滲層中碳含量在0.7%～1.0%，氮含量在0. 15%～0.5%，多用於低碳鋼、中碳鋼和合金鋼等，滲劑有固體、氣體和鹽浴三種。碳氮共滲後進行淬火+低溫回火處理，回火後的表層組織為含氮馬氏體+殘余奧氏體+少量碳氮化合物，心部為低碳馬氏體或中碳回火馬氏體。
碳氮共滲的特點為：
①在確保工件內部高韌性的前提下，提高了表面硬度、耐磨性和疲勞強度，同時氮降低了奧氏體的形成溫度，故工件可在較低的溫度下實現共滲；
②工件共滲後可直接淬火、不易出現過熱，工件的變形小；
③提高滲層的淬透性，可在緩和的介質中淬火處理；
④滲速快，作業周期短。
滲碳後的鋼鐵零件表面獲得了0. 8%以上的含碳量，滲碳溫度在900～940℃，滲碳時間一般在3～6h左右，採用煤油作滲劑，同時添加甲醇為稀釋劑，可使滲碳零件心部有一定的強度和韌性的前提下，工件表面的硬度、耐磨性和疲勞強度等得到提高，從而獲得優良的綜合力學性能，因此滲碳後進行熱處理的特點為：
①提高了表面滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度；
②消除了滲層中的網狀滲碳體和適當減少了殘余奧氏體的數量，減小了脆性和有助於合金鋼性能的改善；
③消除了內應力，增加了零件的尺寸穩定性，可以防止因淬火和車削或磨削過程中產生的加工應力的作用而引起精度或尺寸的改變；
④細化晶粒，提高了心部的韌性，滲層比碳氮共滲層厚，故可承受重載荷的作用。
從二者的熱處理工藝來看，二者均具有提高滲層的強度、硬度、耐磨性和疲勞強度的效果。由於滲碳的溫度比碳氮共滲高，故工件的變形量和淬火後的變形大，滲碳周期長，能耗大，不利於降低熱處理成本。另外在表面的含碳量相同時，碳氮共滲層的耐磨性和疲勞強度均高於滲碳層，因此在能滿足工件工作要求的前提下，目前有些工件採用碳氮共滲來部分取代滲碳工藝是可行的，多用於處理汽車和機床的齒輪、蝸桿軸類零件等。

㈤ 熱處理 滲碳 脫碳 知道的人來發表發表``

滲碳工藝不對吧。
20CrMnTi 拿來做滲碳，應在滲碳爐內，滲碳溫度應達到930 ℃。
下面我來說說滲碳的具體工藝：
1、 操作前准備：
對滲碳爐進行各方面的檢查，如管道、滴油器、排氣管。
2、 升溫：
爐子先升溫，600℃啟動風扇，800℃時滴注煤油，並一直升溫到滲碳溫度930℃。
3、 裝爐：
裝入工件應保證料筐中有充夠的間隙，以便氣體流通。料筐吊入爐膛，蓋上爐蓋，鎖緊爐蓋上的螺母，使爐蓋密封。
4、 送電、升溫、開風扇並開滴油器以150～180滴/分的速度，滴入爐內排氣。同時點燃排氣管，經過30分鍾後，爐內排氣結束，火焰高度穩定，一般為80～100mm長，呈淺黃色。
5、 保溫及強滲碳
爐溫控制在930℃，滴油改為120～150滴/分，保溫120分鍾。
6、 擴散
改滴油為40～60滴/分，開始擴散，爐溫保持930℃，保溫60分鍾。
7、 降溫
溫度降至830～850℃均熱30分鍾，停止供油，打開爐蓋，出爐空冷。
8、 高頻淬火後回火，升溫到200℃，保溫2小時出爐空冷。

注意：為了預防氣體滲碳爐爆炸事故，在爐溫未升到600～650℃前，不應向爐內滴入煤油。

㈥ 20CrMnTi滲碳後的熱處理工藝

咨詢記錄 · 回答於2021-09-23

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