中溫磷化膜厚度多少合適

⑴ 表面磷化處理，一般的磷化層厚度是多少

磷化處理是指金屬表面與含磷酸二氫鹽的酸性溶液接觸，發生化學反應而在金屬 表面生成穩定的不溶性的無機化合物膜層的一種表面的化學處理方法。所形成的膜稱為磷 化膜。分常溫、低溫、中溫、高溫按標準是0.5-50um

⑵ 怎麼才能控制磷化膜（錳系）的厚度在5

磷化膜的厚度不僅僅與操作條件有關，還與磷化液的組成有關，甚至於磷化液的組成關系最大，所以你最好請教你們的磷化液供應商，讓他們幫助你們來調整磷化膜厚度。操作參數上可以減少磷化時間，注意一般情況下不能降低磷化溫度，剩下的就是要看磷化液的組成了。

⑶ 鋼絲繩是否耐磨，看看鋼絲錳系磷化膜厚度是多少

鋼絲繩目前使用的耐磨保護塗層就是錳系磷化膜，磷化膜是磷化液與鋼絲發生化學反應生成的，磷化膜沉積在鋼絲表面，與鋼絲結合牢固，目前磷化膜膜重(厚度)一般在15-30克/平米之間，磷化膜膜重越大，制繩鋼絲耐磨損能力越強，鋼絲繩疲勞壽命也就越長，所以，想延長鋼絲繩使用壽命，就選用購買錳系磷化膜膜重大的產品，鋼絲繩到貨後必須檢驗錳系磷化膜膜重。

⑷ 磷化層厚度的檢測

磷化膜厚度或膜厚度測量採用GB 6462《金屬的氧化覆蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可採用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導電覆蓋層測量渦流方法》。

膜重測量採用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》或GB 9792《金屬材料上的轉化膜單位面積上膜層質量的測定》。相關標准GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件塗漆前磷化處理技術條件》。

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檢測磷化膜本身的耐蝕性可採用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件塗漆前磷化處理技術條件》，磷化膜經過後處理如塗油，塗蠟，塗漆後一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬覆蓋層中性鹽霧性試驗》。

磷化膜外觀應為結晶緻密、連續均勻的淺灰到深灰色膜，對於輕鐵系磷化應為連續彩色膜。允許出現下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現象，由於熱處理焊接及加工等表面狀態不同造成的磷化膜缺陷。對於下述則是不允許出現的缺陷：磷化膜出現泛黃生銹、磷化膜疏鬆、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。

⑸ 中溫磷化時使冷鐓鋼磷化膜加厚的增厚劑是什麼

四硼酸鈉,他可以有效的增大磷化膜的結晶體，可以是磷化膜的厚度增加到15-30微米。

⑹ 鐵表面的磷化處理

鋅系磷化：
1.生產工藝：
標准生產工藝：除油→水洗→水洗→除銹→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→後處理→水洗→乾燥
簡化工藝：除油→水洗→除銹→水洗→水洗→表調→磷化→水洗→水洗→乾燥
2.使用材料、濃度及工藝參數：
⑴除油：
開槽：除油粉：4%，鹼性除油劑：3%-5%
溫度: 20 — 55℃ ，鹼度: 25 — 35點，鹼度在正常值時補充鹼性除油劑即可。
除油槽鹼度的檢測：取10ml工作液於錐形瓶中，加入30ml水，滴入3滴酚酞指示劑，以0.1N H2SO4標准溶液滴定，由粉紅色，計所用的標准溶液的毫升數即槽液點數。
操作要求：
每日按處理數量添加，一般根據工件油污處理量添加，維持鹼度，補充除油劑。定期清理工作液表面浮油及其它雜物，防止油分子第二次吸附。
⑵酸洗（以硫、鹽酸和酸性除油劑為主）
處理時間以銹蝕程度決定，以銹蝕除盡為止，除銹槽游離酸度要求350—600點之間，補充硫、鹽酸和酸性除油劑，特殊情況下（如夾縫工件處理）使用磷酸等有機酸進行特殊處理。
除銹槽游離酸度檢測：取1 ml工作液放入錐形瓶中，加入30ml水和滴入2—3滴溴酚蘭指示劑，用0.1N的NaOH標准溶液滴定至黃色變成藍色為終點，計用標准溶液毫升數即為游離酸點數。
⑶表調
操作條件:開槽：2㎏/噸 時間：30秒—2分鍾 PH值=8—9
PH值檢測:用PH試紙直接檢測。
槽液維護：使用過程中，應配合攪拌，若工作液出現沉澱和黃色混濁，且補充仍不能獲得理想效果時，應更換槽液；一般每處理1000平方工件應補充0.5公斤表調劑，每5-7個工作日更換槽液。
⑷鋅系磷化：
建槽（以1噸槽為例）：向槽內注入八成清水，加入80—100公斤磷化液，再將3—4KG中和劑完全溶於10升水中，然後再加入槽內（注意加入時應緩慢及配合攪拌），加水至規定水位，確認酸度，調整游離酸到0.8點左右，處理前30分鍾加入2公斤促進劑（用水沖稀），攪勻。（註：在1噸磷化工作液中加入0.5kg左右中和劑可降游離酸1個點）
處理條件：總酸度（TA）： 20—35點 ；游離酸度（FA）：0.4—1.2點；促進劑濃度（AC）：0.5—3.0點 ；時間：6—15分鍾左右
參數檢測方法:
總酸度：取10ml工作液於錐形瓶中，加入30ml水，再滴入3滴酚酞指示劑後，用0.1N的NaOH標准溶液滴定至粉紅色為終點，計所消耗的NaOH標准溶液ml數即為總酸度的點值。
游離酸度：取10ml工作液於錐形瓶中，加入30ml水，再滴入3滴溴酚蘭指示劑，用0.1N的NaOH標准溶液滴定至由黃色變成淡藍色為終點，計所消耗的NaOH標准溶液ml數即為游離酸度的點值。
促進劑濃度：把磷化工作液裝置發酵管並注滿，加入1-2克氨基磺酸，迅速用拇指堵上發酵管口，倒轉發酵管，讓氨基磺酸倒流到發酵管另一端後，再倒轉回來，觀察發酵管中所冒的氣泡體積ml數即為促進劑濃度的點值。
⑸封閉後處理（根據質量要求或特殊工件是否需要後處理）
目的：在工件表面形成一種緻密的單分子拒水膜，封閉和修復磷化膜晶體間的孔隙，抵抗水汽和鹽霧、酸霧等對金屬的浸蝕，提高工件及塗層的防腐性能。
工作液組成及操作條件：開槽封閉劑30 -- 50kg/噸； 溫度：常溫；時間：3-5分鍾 ；PH值：7.5-9
定時檢測槽液PH值，PH值小於8時可用封閉劑及中和劑調整，處理過程中定量添加，每5-7個工作日更換。

鐵系磷化
1.生產工藝：
標准生產工藝：除油→水洗→水洗→除銹→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→後處理→水洗→乾燥
簡化工藝：除油→水洗→除銹→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→乾燥
2.使用材料、濃度及工藝參數：
⑴除油、酸洗、封閉同鋅系磷化。
⑵鐵系磷化：
建槽（以1噸槽為例）：向槽內注入八成清水，加入50—80公斤磷化液攪拌均勻。
處理條件：總酸度:8—35點；游離酸度：1.0—4.0點；時間：5—10分鍾
總酸度：取10毫升處理液於三角瓶中，加入30ml水，再滴入3滴酚酞指示劑後，用0.1N的NaOH標准溶液滴定至粉紅色為終點，計所消耗的NaOH標准溶液毫升數即為總酸度的點值。
游離酸度：取10毫升處理液於三角瓶中，加入30ml水，再滴入3滴溴酚蘭指示劑，用0.1N的NaOH標准溶液滴定至由黃色變成淡藍為終點，計所消耗的NaOH標准溶液毫升數即為游離酸度的點數值。
工作液的控制：
①以磷化膜的彩度掌握磷化時間和補充葯劑。
②控制磷化液的游離酸度不低於1.0點,游離酸度不足時應補充磷化劑。
③在工作過程中鐵不斷從工件上進入溶液，因此磷化液中的含鐵量和總酸度會逐漸上升，工件成膜（上彩）的速度將會變慢，如果磷化後採用帶液乾燥也容易出現掛灰，當磷化液中含鐵量大於1.5g/L時，宜采有磷化後水洗、再鈍化、乾燥的操作。當鐵含量≥3.0g/L時，或總酸度≥36點時，建議部分或全部更換磷化液。

⑺ 怎麼才能控制磷化膜（錳系）的厚度在5-7個μm

錳系磷化膜的厚度與磷化液的實際操作點數直接掛鉤，與磷化液的組分無特定關系，只要磷化液做出的膜是合格的那就可以通過調整點數來控制其膜厚。一般經完全反應後的膜層的單位體積是一致的，只是膜層的緻密度導致膜層的厚度變化，也就是說，膜層越緻密相對來說膜厚也就越小，膜層相對疏散膜厚也就越大。要知道影響膜層緻密性的重要因素是磷化液的游離酸度與總酸度及整體的酸比大小，而且這些參數都是可人為控制的。但是根據磷化液的不同，其參數的具體范圍也有所不同，這個就得請您的供應商出對策了。

⑻ 磷化過後會增加厚度嗎

磷化膜厚度一般以貳uM左右為宜。 磷化膜：金屬（主要指鋼鐵）經含有鋅(Zn)、錳(Mn)、鉻(Cr)、鐵(Fe)等磷酸鹽的溶液處理後，在基底金屬表面形成一種不溶性磷酸鹽膜，此種過程稱為磷化。磷化使金屬表面形成一層附著良好的保護膜，以磷酸鋅為例，在氧化劑的存在下，所生成的磷化膜為Zn三(PO四)貳·四H貳0和Zn貳Fe(PO四)貳·四H貳0的結晶體

⑼ 磷化厚度標准！

根據國家標准GB/T6807-2001中，磷化膜厚度分為4級
次輕量級，0.2g-1g/平方米，
輕量級，1.1~4.5 （單位與上面相同）（這個量級用於塗裝底層）
次重量級，4.6~7.5
重量級，大於7.5

其各種量級的用途你可以看一下標准，，，

⑽ 表面磷化處理,一般的磷化層厚度是多少

按標準是1-10um為佳。