窯尾溫度多少起二次風

A. 回轉窯火焰形狀決定窯皮形狀的好壞如題 謝謝了

水泥設備窯火焰形狀可以決定窯皮形狀的好壞嗎？只有保持正確的火焰形狀才會產生平整、緻密、堅固的窯皮，生產中必須保持火焰形狀的穩定。紅星機器解析回轉窯窯皮形狀好壞是由火焰形狀決定。 （1）嚴格控制熟料粒度。回轉窯熟料結粒始終保持均齊（多數在5～20ｍ），說明窯溫或風、煤、料、窯速配合較好。正確的回轉窯操作方法與風、煤、料、窯速等諸多因素相互配合，避免操作產生失誤是保證燒成帶窯襯壽命的關鍵。 （2）配合好一、二次風穩定窯尾溫度，窯尾溫度必須穩定，用穩定窯尾溫度來控制窯內熱工制度，使窯操作處於最佳狀態。 （3）經常根據窯皮情況變換噴煤嘴的位置或合理調整內外風的比例。利用窯口與噴嘴間的距離掌握火焰的正確形狀，保護好回轉窯窯皮。 （4）縮小窯速快與慢的時間差。回轉窯速過快或過慢（生料成分發生變化除外）表明操作上存在失誤，應採取措施爭取主動保持窯內熱工制度的穩定，止KH、SM 值高時提高窯溫傷害窯皮。 （5）控制二次風溫與窯頭溫度不能過高或過低。二次風溫過高或過低與窯內下料量的多少及冷卻機的效率有很大關系，應及時進行調整。 正確的火焰形狀不但順暢、活潑、有力，而且不粗、不軟、不硬；快窯不短，慢窯不長。保持正確的火焰形狀，操作員的操作是決定因素。在對不同物料進行煅燒生產時，由於煅燒特性的需要，在回轉窯窯體內部安裝有不同材質類型的內襯材料，在具體的生產過程中起到隔熱傳導作用，是回轉窯結構中的重要組成部分。高質量的回轉窯內襯可對生產起到促進輔助作用，因此對回轉窯內襯材料進行仔細選擇。 http://www.sha.cn/show_jswz.asp?id=2263

B. 水泥回轉窯溫度范圍，窯頭，窯中，窯尾溫度是多少度以及有沒別的地方高溫

你問的應該是筒體溫度吧，窯頭應在320℃左右，燒成帶不超350℃，窯尾250℃左右

C. 求回轉窯的點火升溫過程！求詳細！謝謝！！謝謝了，大神幫忙啊

回轉窯耐火材料點火升溫過程其實就是升溫烘烤的操作步驟，參考下 雷法耐火材料的相關知識給你，具體操作步驟主要有：

1、確認各閥門位置；

2、檢查外部條件（水、電、燃料供應）設備；

3、使用8米長的鋼管一根，端部纏上油綿紗，作為臨時點火棒之用；

4、將噴煤管調至窯口 -30mm 的位置，連接好油槍、氣管；

5、在調試好油槍後，把已燃點的臨時點火棒，從窯門罩點火孔伸入窯內，繼而全開進油，確認油路暢通後，慢慢關小油閥調整油量至最小；

6、等油焰穩定後，開起窯頭送煤風機及煤稱，加入適量的煤（一般大約 1t/h ，需按窯型的實際大小而進行調節），進行油煤混燒；

7、隨著用煤量的增加，適時開啟一次風機，轉速慢慢提高；

8、控制用煤量的大小，按回轉窯升溫制度規定的速率來進行升溫；

9、烘窯初期窯內溫度較低，且沒有熟料出窯，二次風溫亦低，因此煤粉燃燒不穩定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應防止燙傷；

10、烘窯升溫過程應遵循 「慢升溫，不回頭」 的原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大喂煤量。

11、烘窯升溫過程中，需要不斷調整窯頭一次風量和電收塵器風機閥門開度；

12、啟動回轉窯主減速機稀油站，按轉窯制度，打至中控自動慢驅動轉窯；

13、隨著燃料量的逐步加大，尾溫沿設定趨勢上升，當燃燒空氣不足或窯頭負壓較高時，可關閉冷卻機入孔門，啟動篦冷機一室風機，逐步加大一室風機進口閥門開度；

14、烘窯後期可根據窯頭負壓和窯尾溫度、窯筒體溫度、窯火焰狀況加大排風；

15、按實際情況需要，來啟動窯口密封圈冷卻風機；

16、當尾溫升到 600℃ 時，恆溫運行期間，做好准備工作；

17、升溫後期儀表調試人員應重新校驗系統的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表迴路接線正確，數字顯示准確無誤；

18、經檢查確認烘乾溫升至 950℃ 時，如無特殊情況進行系統正常運行操作。

D. 工藝聯鎖概念

1、 配料站如有一組份停料10分鍾，其它幾組份自動停，即原料磨帶秤(四台)停下。
2、 窯尾排風機停 A、 原料磨循環風機停。 B、 高溫風機停。
3、 原料磨循環風機停，配料組停。
4、 原料磨入磨循環斗提停 A、 混合料皮帶停。（按fls意見刪除）
5、 高溫風機停 A、 窯喂料自動打到入庫位置。 B、 分解爐喂煤自動停。 C、 52.13a、52.13b閘板自動關。 D、 5215、5216自動啟
6、 52.12a、52.12b回轉下料器停。 A、 窯喂料自動打到入庫位置。 B、 分解爐喂煤自動停。
7、 窯喂料跳停，分解爐喂煤自動停下。
8、 窯停，窯喂料自動打到入庫（現暫時止料），分解爐喂煤停。
9、 入窯斗提停，穩流倉底兩氣動閥關。（沒有）
10、 熟料輸送鏈斗車停，篦冷機三段停。
11、 熟料破碎機停，篦冷機三段停。
12、 窯頭排風機停，篦冷機後六台風機速度減至10HZ。
13、 一級出口的廢氣分析儀，CO含量， 0.3％為報警，(0.8%跳窯尾電收塵非電收塵)
14、 煤磨電收塵停，磨系統風機停。(改啟動連鎖，不跳停)
15、 煤磨系統風機停，喂料組停。
16、 選粉機停，喂料原煤秤停。
17、 送煤羅茨風機出口壓力低於5KPa（低報）喂煤自動停。
18、 煤磨出口風溫生產煙煤時大於75?C，選粉機出口氣動蝶閥73.07自動關閉，同時 磨機進口熱風閥全關，冷風閥全開。
19、 煤磨電收塵的CO含量，500PPM為報警，1500PPM為CO2滅火器的工作值、同時進 口氣動閘板閥73.04和出口調節閥自動關閉。
20、 煤粉倉的CO含量，500PPM為報警，1500PPM為CO2滅火器的工作值。 註：其它一些聯鎖為組內聯鎖。
21、 窯尾袋收塵入口溫度大於220℃時，入口冷風閥自動打開。
22、 篦冷機一段跳停10分鍾後，窯跳停，喂料自動打入庫（現暫時止料），分解爐煤自 動停止。
溫度和壓力電流報警

E. 水泥熟料出窯的溫度大約是多少帶出的這部分熱量怎麼處理

眾所周知，水泥生產是一個合成以阿里特為主要礦物的高溫化學反應過程。根據熵增原理和過渡狀態理論，水泥工業的固相反應都存在反應勢壘，因此須有溫度、壓力、催化劑等外界條件降低活化能。在水泥工業中，熟料的生成是液相燒結。依據化學反應的觀點，在其它條件都相同時，越高的反應溫度和反應時間，就能得到較高的合成率；同理相同的合成率，溫度越高，反應時間越短。同時根據菲克定律，高溫對固相反應的擴散也有很大影響。現代新型干法水泥生產追求的是優質、高產、低消耗，即較高的反應程度，最低的時間消耗，得到最高的產量，因此在相同f-CaO含量時，更少的反應時間就需要有較高的反應溫度。

  燒成帶溫度的提高能夠提高熟料質量，因為在燒成帶溫度較高時，阿里特晶型由MⅠ向MⅢ型轉變，MⅢ型早期水化較慢，3d以後漿體緻密，強度提高很快，貝利特在高溫緞燒及快速冷卻使B礦保留活性較高的а『型，鍛燒溫度提高使液相粘度降低，有利於Al2O3 溶進鐵相 ，形成C6A2F，這樣鐵相就增加，而剩餘下來生成含鋁相的Al2O3 就減少了。鍛燒溫度提高也使A 礦中固溶的Al2O3 增加，從而減少含鋁相含。這些都已經得到了國內外研究人員和實際生產的證實。

  燒成帶是水泥熟料礦物形成，窯用耐火材料經受溫度最高，窯內液固兩相出現交錯反應，是窯皮形成的地方。燒成帶溫度是影響水泥熟料質量產量的關鍵因素，而影響燒成帶溫度的因素很多，例如窯尾溫度、喂煤量、煤的熱值、一次風量、三次風溫、胴體表面散熱、出窯熟料溫度、熟料產量、入窯物料溫度等等。因此如何控制、監測、比較燒成帶溫度是水泥生產必須考慮的問題。

  1 分段燃燒計算

  1.1 模型特徵

  影響燒成帶溫度的因素眾多，相互之間耦合性很強，因此單獨分析某一因素的影響十分困難，然而如果根據實際窯況進行測量，既不具有對窯型、原材料、生產狀況等等的代表性，也無法形成相互之間的可比性，因此燒成帶溫度的研究，既需要深入了解各個參數的現實含義，也要包括相互之間的隱含數值；既要有測量參數的支撐，又要有正常窯況的分析。

  筆者通過設置整個生產系統的熱平衡，分四個階段完成對燒成帶溫度的建模。第一步，建立整個系統的熱平衡和物料平衡，完成生產1噸熟料所需要的燃料消耗量，即收入的熱量等於支出熱量，收入熱量包括燃料帶入熱量、燃燒放出熱量、氣體帶入熱量等，支出熱量包括熟料形成熱量，氣體帶走熱量等；第二步，根據燃燒理論，得到在受限射流狀態下，燃料燃燒所產最高燃燒溫度，即

  第三步，根據過渡帶溫度的熱平衡，得出由過渡帶進入燒成帶氣體的溫度，即進入過渡帶熱量=離開過渡帶熱量+胴體散熱；第四步，根據燒成帶窯段的熱平衡，得出燒成帶的物料溫度，即進入燒成帶熱量=離開燒成帶熱量+胴體散熱。由上述四個階段，實現對已有測量參數的深度細化，同時對隱參數實現顯化。

  為了改變過去研究建模的粗糙和不科學，本模型既注重對系統熱平衡、物料平衡的研究，實現已有真實研究成果的繼承，從而為本模型的普適性創造條件，又在原有熱平衡的基礎上，注重對窯的分段計算，實現熱平衡的深入和細化。為了更准確的反應物料、氣體的熱容，研究中根據物料氣體的熱容隨著溫度的變化而變化的特點，根據已有的物料、氣體等的測量資料，回歸出物料氣體熱容的線性方程，從而避免了原有熱平衡計算的靜態性，同時把可以測量的運行參數做成界面，這樣既可以實現對單個參數的研究，又可以與已有生產線的DCS系統聯網測量、監控、表徵燒成帶溫度。圖1即是分段燃燒計算的示意圖，根據已有的窯外分解窯溫度帶劃分理論，示意圖中把窯分為三段，以有窯皮的劃分為兩段，分別為冷卻帶和燒成帶；把沒有窯皮的劃分為一段，即過渡帶。筆者以生產中應用較多的5000T/D生產線為基礎，窯型為Ф4.8×74m為對象建立模型。由於胴體溫度受外界風速影響較大，對流換熱系數和其它換熱系數計算困難，本文對它們進行了修正。

  為了便於和現實生產銜接，筆者編寫了Visual Basic 程序，其部分界面如圖2所示，所有可以調整的參數都可以顯示在界面上，以便於計算比較。

  圖2 Visual Basic程序部分界面

  1.2 運算結果

  利用該程序模擬四川某企業五條5000T/D的新型干法水泥窯得出的結果如圖4所示，從結果中可以看出，燒成帶物料溫度為1455℃，最高氣體溫度出現在10～20m之間約2000℃，從工業電視中可以看到整個視野明亮發白，火焰活潑有力。此時測得的熟料F-CaO含量為0.8%，立升重為1350g/L，3d強度35.2MPa，28d強度60MPa，由此可知熟料反應的溫度較高，資料顯示熟料的較好反應溫度為1300℃以上，與計算結果相差0.3%，對比過去國內外的研究資料（見圖3）與計算的圖4發現，該模型明顯符合生產實際狀況。再次模擬蜀地某企業 3200T/D新型干法水泥生產線，亦有上述結論。

  圖3 預分解窯和預熱器窯氣體和物料溫度沿窯廠分布規律

  圖4 根據模型得出的物料溫度與氣體溫度

  為了便於分析問題，以下討論都是依據上述計算機程序，通過精心修整生產中的謬誤、偏差參數，確定合理的生產工藝參數，具體參數見表1-表3。假定其他條件相同，變化的只有單一因素。

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  2 燒成帶溫度因素分析

  2.1 窯尾煙氣溫度

  窯尾煙氣溫度是燒成帶溫度向外輸出的重要表徵，也是分解爐內碳酸鹽分解的重要熱源。圖5是燒成帶溫度與窯尾煙氣溫度的關系圖。

  由上圖可知，燒成帶溫度隨窯尾溫度的升高而降低，其原因在於假定其他的條件不變，即總熱量一定，出窯尾廢氣的溫度越高，帶走的熱量就越多，燒成帶溫度也會隨之降低。但實際生產並非其他條件不變，例如隨著窯尾溫度的升高，分解爐內生料的分解率可能會提高，這時入窯物料的的溫度有可能增加，此時燒成帶溫度會出現如圖6所示的變化。由圖可知，當入窯物料溫度的升高時，燒成帶溫度有明顯的上升。把圖6中1100℃處的燒成帶溫度代入到圖5中得到圖7。從圖7可以看出，直線在1100℃時發生了改變——開始向上隆起，說明入窯物料溫度的升高抑制了燒成帶溫度的降低，因此盡量提高入窯生料分解率可以減輕窯內的熱負荷又能盡快升高物料溫度，在回轉窯內大部分的熱量都應用於物料升溫，而不是碳酸鹽分解，分解率的提高既可以縮短窯的長度尤其是碳酸鹽分解帶的長度，又可以提高燒成帶溫度，減小窯頭喂煤量。根據測算窯尾物料溫度每提高10℃，就可以減少窯頭喂煤量1%，但是實踐表明只要碳酸鹽沒有完全分解，物料溫度就不會一直升高，且在分解溫度以下，也是就是說物料升高的溫度是有限的，因此提高入窯生料分解率對水泥回轉窯的優質、高產、低消耗有至關重要。

  為了使保證入分解爐的溫度大於出分解爐溫度，在不引起煙道系統結皮、堵塞的情況下，適當提高窯尾煙氣溫度是可以的，根據實際生產狀況，一般生料的分解率不會是100%，當入窯生料溫度在870℃時，窯尾溫度控制在1100℃比較合適。

  2.2 窯頭喂煤量

  窯頭的喂煤量是提供窯內熱源的主要方式，窯頭喂煤量的多少直接影響窯內燒成帶溫度，但是有時增加喂煤量，燒成帶溫度並不一定增加，原因是煤粉是否完全燃燒，窯內通風是否變大等都會抵消增加喂煤量的效果。在合適的通風條件下，整個窯系統用煤量是一定的，只是窯頭與分解爐的分配比例有所不同。圖8是窯尾溫度為1050℃，入窯生料溫度為850℃時，窯頭喂煤所佔比例分別為40%，50%，45%，55%，60%，30%時，燒成帶溫度的計算結果。

  從圖中可以看出窯頭喂煤所佔比例越大燒成帶溫度越高，這是緣於我們假定其他的條件都相同，但是實際生產中，隨著窯頭喂煤量的增加窯尾溫度會隨著增加，尤其是調節窯內用風量時。圖9表明同樣是窯頭喂煤量佔40%時，窯尾溫度增加對燒成帶溫度的影響。

  從圖中可以看出，隨著窯尾溫度的升高，窯頭喂煤量的效果逐漸在削弱。現在運轉的多數預分解窯的操作都是基本固定風量，隨溫度和喂料量的變化增減用煤量。由上述分析可知，這種操作十分有害，甚至起到適得其反的作用，增加窯頭用煤量，如果沒有恰當的風量，要麼會造成窯尾氣體溫度升高，或者造成燃料的不完全燃燒，不會增加燒成帶溫度，因此在增加窯頭喂煤量以提高燒成帶溫度時，應注意窯尾溫度的升高和監控煙氣中CO的含量。

  2.3 窯頭溫度

  窯頭溫度包括四部分：a出窯熟料溫度；b二次風溫；c三次風溫d一次風溫；四者對燒成帶的溫度影響各有不同。出窯熟料溫度是熟料帶走熱量多少的表徵，二次風溫和三次風溫是冷卻熟料時的風溫。兩者之間存在相關性，隨著出窯熟料溫度的增加，二次風溫和三次風溫可能會升高，假定二次風溫和三次風溫恆定。圖9是出窯熟料溫度與燒成帶溫度之間的關系圖。

  由圖可知，隨著燒成帶溫度的增加，出窯熟料溫度隨著增加，兩者之間有近似直線關系，但是增加的幅度很小，說明出窯熟料溫度受到燒成帶溫度影響很小。實際生產過程中，正常運轉的窯系統，出窯熟料溫度基本恆定在1300℃，但是二次風溫與三次風溫卻是經常受熟料粒度、冷卻風量的變化而變化，而且二次風與三次風有一個風量分配的問題。二次風與三次風既可同時升溫，又可以只有一個升高，在二次風量較大時，窯尾溫度也會增加，因此假定窯尾溫度不變，二次風溫與燒成帶溫度關系如圖10所示。

  從圖中可以看出隨著二次風溫的增加，熟料燒成帶溫度呈明顯的增加趨勢，說明二次風溫度對燒成帶溫度影響明顯。實際上，二次風不僅提供了窯內煤粉燃燒的一個熱源，而且提供了煤粉燃燒所需要的氧氣。根據二次風溫，我們可以了解熟料的煅燒狀況，而且提高二次風溫度，可以明顯減少窯頭喂煤量，計算結果表明，二次風溫在1200℃時比在1100℃時，可節約4%的燃料消耗。因此較高的二次風溫度對提高燒成帶溫度是有益的，與二次風溫相反，三次風溫越高，意味著有較多的熱量被轉移到了分解爐，這時進入窯內的熱量相應減少，燒成帶溫度變低，圖11印證了這一點。

  隨著三次風溫的升高，燒成帶溫度在下降，但是在實際生產過程中，三次風除了提供分解爐內熱量，還有提供分解爐內煤粉燃燒需要的氧氣，因此從綜合的觀點看，三次風溫不宜過低，至少應該高於分解爐出口溫度，否則通過分解爐後會吸收一部分熱量。

  一次風溫與二次風和三次風不同，一次風溫度較低，它的主要目的是輸送煤粉。假定二次風溫為1100℃，三次風溫為900℃，這時一次風溫與與燒成帶溫度之間，呈現較弱的線性相關，其相關系數僅為0.8929。當一次風溫升高時，燒成帶溫度並沒有明顯提高，而且隨著實際生產中多通道燃燒器的使用，一次風量在逐漸的減少，因此，盡管一次風溫度最低，但是對燒成帶溫度的影響卻是微乎其微。故，不必刻意提高一次風溫，較高的一次風溫對煤粉的輸送也十分不利。值得注意的是，由於系統漏風，造成一次空量明顯增大。因此強化窯頭窯尾以及篦冷機的漏風管理尤為重要。

  2.4 胴體表面溫度

  窯的胴體溫度是指示窯內燒成帶溫度的較好指標，但它又受到耐火材料厚度，窯皮厚度，熟料溫度，窯的轉速等等影響，從熱平衡的觀點來看，窯外散失熱量越多，燒成帶溫度越低。由於窯皮的不斷脫落與粘附，表面溫度也會有所變化，同時熟料成分的變化導致液相粘度的變化，進而有窯皮也有厚薄的變化，但從一段時間來看，窯內還是一個熱平衡的溫度場，窯皮基本保持在恆定的位置。圖13即表明窯胴體溫度與燒成帶溫度間的關系，可以發現隨著窯筒體溫度的升高燒成帶溫度有明顯的下降，這說明窯胴體溫度對燒成帶溫度影響較大，因此保證較低的窯筒體溫度對燒成帶溫度非常有利，這可以通過增加窯皮厚度，較少耐火材料磨損，及時更換耐火磚，增加一定的生料喂料量等措施解決。據統計胴體溫度每降低1℃約減少熱耗5.4J/Kg-cl，因此採用新型隔熱材料是降低胴體溫度的有效途徑。

  增加生料喂料量對燒成帶溫度的影響較小，原因是物料在進入燒成帶後是一個微吸熱的過程，火焰對熟料的輻射成為換熱的一個主要方式。現代新型干法水泥生產主要是薄料快燒，目的是強化火焰對熟料的傳熱效率，實際上窯轉速的加快，對於保護厚窯皮有利，從而提高了燒成帶溫度，但是過厚的窯皮，對窯內通風等也會造成不利影響，因此要有適宜的窯皮厚度。過去的濕法窯和懸浮預熱器窯，由於窯體過渡帶較長，窯的轉速較慢，出燒成帶的高溫氣體，通過沒有窯皮的耐火材料時，大量的熱量都散失於空氣中，新型干法水泥窯由於分解率的提高，過渡帶較短，散失熱量較少，因此提高了回轉窯的熱效率，計算表明Ф4×60m和Ф4×43m可以節約5%的燃料消耗。

  3 結 論

  建立適應新型干水泥回轉窯燒成帶溫度的檢測系統，實現燒成帶溫度的數字化，對水泥回轉窯的產量與質量都十分有益，但是燒成帶溫度作為反映熟料產質量的重要指標，受到很多因素的影響，更重要的是，燒成帶是一個非穩定溫度場，它是隨著時間的變化而變化的，因此研究起來十分困難。上述模型中，假定燒成帶是一個穩定溫度場，研究動態平衡下的燒成帶溫度，因此還有很多的細節需要完善，但是它能提供我們生產中很多重要的啟示，也為未來的研究指明了方向。

  因此，通過計算機系統將大量正常生狀態下有關因素數據輸入，建立可靠、准確、適宜的資料庫，回歸出各因素與燒成帶溫度之間的聯系，從而建立良好的數學模型，在數據模型的基礎上，編制專家系統軟體程序，通過專家系統的智能控制，得出正常狀態下燒成帶溫度的可靠檢測結果，對比正常狀態的數據，就可以診斷出不正常窯況的緣由，從而為根本上監測控制燒成帶溫度提供依據，為水泥生產的優質、高產、低消耗打下良好基礎。

F. 回轉窯溫度怎麼控制

回轉窯使用過程中最為重要的就是火焰溫度的控制，那麼我們該如何控制呢？

一、回轉窯對流旋流空氣，我們可以把它從煤粉的輸送和空氣運送的內管運到外管。

在煤粉管的內部側面會形成少部分的旋流，則陡峭的峰值溫度就會形成，而在煤粉管的外側會有旋流形成，強度比較均勻，窯內燃料的揮發分的揮發以及相對應的峰值溫度也都非常均勻。

二、使回轉窯的大軸流風速度增加，在軸的噴口的前端加設攏煙罩。

當風速很大的時候，火焰會被拉長。攏煙罩的設立，能夠降低回轉窯內火焰的橫向擴散程度，相對應的火焰也會比較均勻。將窯內旋流角度以及噴速和軸流的噴速進行相應的調整，那麼火焰的形狀也會得到相應的改變。

三、在設計回轉窯燃燒器過程中，是有兩種射流形式的，且都可以產生氣流迴流，並在火焰的中心有內迴流形成，火焰的外部也會有大迴流出現。

這兩種迴流方式分別是中心空氣是運用的圓形噴口的平行射流，和在最外層的運用環形射流的軸向空氣或者是圓形噴口的平行射流。且這兩種迴流方式都會對回轉窯煤粉中的揮發分的均勻揮發起到一定的效用，還可以減緩峰值陡峭的溫度並使火焰得到穩定。

G. 回轉窯設備的常見問題

一、跑生料
對於一定生料喂料量，用煤量偏少，熱耗控制偏低，煅燒溫度不夠；結圈或大量窯皮垮落，來料量突然增大，而操作員不知道或沒注意，用煤量和窯速沒有及時調節或判斷有誤；分解爐用煤量偏小，人窯生料分解率偏低，窯用煤量較多但窯內通風不好，燒成帶溫度提不起來；回轉窯產量在偏低范圍內運行，致使預熱器系統塌料頻繁發生。二、窯頭回火冷卻機廢氣風機閥門開度太大；熟料冷卻風機出故障或料層太緻密，阻力太大，致使冷卻風量減少；窯尾捅灰孔、觀察孔突然打開，系統抽力減少。三、窯尾和預分解系統溫度偏高回轉窯設備內通風不好；供料不足或來料不均勻；旋風筒堵塞使系統溫度升高；燒成帶溫度太低，煤粉後燃。四、冷卻機廢氣溫度太高冷卻機篦板運行速度太快，熟料沒有充分冷卻就進入冷卻機中部或後部；熟料冷卻風量不足，出冷卻機熟料溫度高，廢氣溫度自然升高。五、燒成帶溫度太高來料少而用煤量沒有及時減少；燃燒器內流風太大，致使火焰太短，高溫帶太集中；二次風溫度太高，黑火頭短，火點位置前移。六、二次風溫度太低噴嘴內伸，火焰又較長，窯內有一定長度的冷卻帶；冷卻機一室高壓風機風量太大；篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻作用。七、燒成帶物料過燒用煤量太多，燒成溫度太高；生料均化不好，化學成分波動太大或者生料細度太細致使物料太容易燒結；窯灰直接人窯時，瞬間摻人比例太大。八、窯口結圈二次風溫長期偏高，煤粉燃燒速度太快，火焰太集中；燒成帶溫度太高，物料過燒；熟料顆粒太細，粉料較多，冷卻機一室高壓風機閥門開度太大，大量粉料返回回轉窯內。

H. 回轉窯的耐熱梁的具體介紹

爐底有耐熱梁結構。這種結構的回轉窯底梁用耐熱鋼支柱，支柱則放在回轉窯底下面的整體框架上，回轉窯底和柱之間採用托板密封或水封，在用托板密封時，為了減少托板滑動時的阻力和避免卡住，可用小托輥將其托住，但這樣密封較差。爐底整體框架按長方形軌跡運動，為了使物料下部也能受熱，固定爐底梁也由耐熱金屬製作。
爐的供熱方式很多，可以是端頭供熱、兩側供熱；燒嘴可以是平焰撓嘴、一般燒嘴、高速溫度可調撓嘴和蓄熱燃燒方式。供熱方式燒嘴的種類及安裝方式可根據具體情況而定，如工件大小、材質、工藝要求和燃料種類等。這種爐子受到耐熱梁和支柱高溫蠕變的限制，使用溫度不高，一般用於單張薄板熱處理的加熱、鋼管淬火前的加熱、鋼管的回火和熱擴管的熱處理等。用於鋼管加熱時，步進爐的移動梁和固定梁都做成鋸齒形，而且移動梁和固定梁的鋸齒在設計和安裝時諾開一定角度，這樣既方便鋼管在固定樑上的安放，又可以使鋼管在隨移動梁運動時旋轉一個角度，可以避免鋼管在爐內的彎曲，並且有利於鋼管受熱均勻。
回轉窯長徑比由傳統的20～25降低為14～15。長度的縮短不僅減少了由回轉窯表面散失到周圍的熱量，也減少了設備的佔地面積。石灰回轉窯尾加裝了豎式預熱器，使窯尾的煙氣余熱直接傳導給了石灰石，煙氣溫度可降至280℃以下，有效地回收了尾氣排放所帶走的熱量，同時也為後續除塵減少了負荷。助燃風分為一次風和二次風。一次風直接參與燃燒,二次風為冷卻風。一次風和二次風分別由單獨的風機供給。此設計二次風溫可升至高達600℃，作為助燃空氣，為節省燃料提供了有利條件。
石灰回轉窯頭出料冷卻採用豎式冷卻器替代原來的冷卻筒，避免了石灰的顯熱散失。從窯頭落下的熾熱石灰，通過與鼓入的二次風換熱，石灰得以冷卻，空氣吸收熱量溫度升高後進入回轉窯助燃。冷卻器和窯頭罩採用一體化豎式設計，佔地面積少；密封性好，避免了熱廢氣無組織排放。環保措施完善。煅燒尾氣採用脈沖袋式除塵器除塵，回轉窯滿足國家排放標准。在豎式冷卻器落料點也採用了袋式除塵器除塵。
石灰回轉窯採用專用燃燒系統向回轉窯供熱,除採用煤粉作燃料外也可單獨採用低熱值燃氣（如發生爐煤氣、電石尾氣、半焦煤氣）作為煅燒燃料，也可以採用多種燃料同時供給使用。煅燒溫度可通過調節空氣、煤氣流量來調整。自動化水平高。煅燒系統設備生產操作的調節、控制和報警採用PLC在主控室集中控制，並設有各控制點的畫面顯示及必要的聯鎖監控，對生產過程中所用的操作參數進行自動記錄。

I. 烘窯和點火須注意哪些

目前一般採用回轉窯、預熱器耐火材料烘乾一次完成，並緊接投料的方案，烘窯點火操作步驟如下：

1 確認各閥門位置

2 在外部條件（水、電、燃料供應）具備，並完成細致的准備工作後可開始烘窯操作。

3 用～8m長的鋼管一根，端部纏上油綿紗，做為臨時點火棒。

4將噴煤管調至進窯口50mm，連接好油槍，關好窯門。確認油槍供油閥門全關，啟動臨時供油裝置。

5 將臨時點火棒點燃後自窯門罩點火孔伸入窯內，全開進油、回油閥門，確認油路暢通後慢慢關小回油閥門調

6 開窯頭一次風機，調整風機轉速至正常值的10～20%左右。

7 隨著噴油量的增加，注意觀察窯內火焰形狀，調整窯尾大布袋收塵器風機閥門，保持窯頭微負壓。

8 用回油閥門控制油量大小，按回轉窯升溫制度規定的升溫速率進行升溫。

9 油煤混燒及撤油時間根據窯頭火焰燃燒情況而定，一般在窯尾溫度大於350℃時開始噴煤。烘窯初期窯內溫度較低，且沒有熟料出窯，二次風溫亦低，因此煤粉燃燒不穩定，操作不良時有爆燃回火危險，窯頭操作應防止燙傷。

10 烘乾過程應遵循「慢升溫，不回頭」 的原則，為防止尾溫劇升，應慢慢加大噴油量或喂煤量。並注意加強窯傳動支承系統的設備維護，仔細檢查各潤滑點潤滑情況和軸承溫升，在烘乾後期要注意窯體竄動，必要時調整托輪。投入窯筒體掃描儀臨視窯體表面溫度變化。

11烘乾後期儀表調試人員應重新校驗系統的溫度、壓力儀表，確認一、二次儀表迴路接線正確，數字顯示准確無誤。

12經檢查確認烘乾時，如無特殊情況進系統正常運行操作。如果筒體溫度局部較高，說明內部襯料出了問題，應滅火、停風、關閉各閥門，使系統自然冷卻並注意轉窯。