常溫硫化劑溫度是多少

㈠ 天然橡膠硫化溫度

天然橡膠的硫化溫度一般控制在145-150度左右.，否則發粘，除非兩膠並用。

㈡ 耐高溫硅膠硫化粘膠劑能耐高溫多少度

硅膠硫化劑弊指做一般有三種雙二五硫化劑，雙二四硫化劑、鉑金硫化劑；康利邦硅膠膠粘劑根據不同硫化體系硅膠也有三種硅膠膠水區別。其中每種產品在不同溫度下使用。①雙二五硫化硫化劑一般在170℃租衡-190℃催化固態硅膠，採用CL-24硅膠膠水塗刷在金屬、尼龍、鋼化玻璃、陶瓷、環氧樹脂等耐高溫材料逗猜表面一體模壓成型。

②雙二四硫化劑（過氧化物硫化）固態硅橡膠、鉑金硫化液體硅橡膠可採用CL-26AB膠水，也大多用於包膠工藝。一般成型溫度在90℃到140℃之間生產加工。前者多用於模壓，液體硅膠注射、注塑一體成型。

㈢ 生膠硫化的時候為什麼要有溫度多少度合適

生膠硫化是橡膠加工的最後一道工序，因生膠是一種沒有經過任何加工的橡膠，橡膠硫化可以使橡膠大分子在一定溫度、壓力、時間作用下發生化學反應產生交聯，使未硫化的膠料轉成硫化膠，硫化膠相對未硫化前的橡膠擁有更多的物理特性，如橡膠門尼度降低，硬度增強，拉伸強大提高等，使硫化膠使用范圍進一步擴大。一個完整的硫化體系主要包括硫化劑、活性劑、促進劑組成。橡膠膠料硫化溫度宜高於150~160℃，硫化反應速度隨溫度升高加快，一般溫度每升高10℃，硫化反應速度約加快倍，即硫化間相約減少半。

㈣ 硅橡膠密封條硫化時間跟溫度是多少

如果是模壓的硅橡膠的話分很多種的，鉑金硫化型的模壓溫度110℃，其它過氧化物硫化的話是是175℃左右，模壓時間一般200秒，硫化時間一般到達溫度後60秒都已經完全硫化了的，多點時間好成型。如果是硅橡膠密封膠的話應該是室溫硫化型的，24h可以了，當然你提高溫度烘烘它的話話硫化得更快的，本公司專業做硅膠助劑的

㈤ 三元乙丙再生膠的硫化溫度一般在多少度

三元乙丙再生膠硫化溫度一般為120-160℃。在橡膠工藝中最重要的就是硫化溫度的控制，一般溫度升高8~10.C（約相當於一個表壓的蒸汽壓力），硫化就增加一倍。硫化溫度與硫化時間長短根據季節不同也有變化，需要搭閉進行配方調整。
再生過程是廢膠在增塑劑（軟化劑和活化劑）、氧、熱和機械剪切的綜合作用下使硫化橡膠的部分分子鏈和交聯點斷裂的過程。軟化劑起膨脹和增塑作用，常用的有煤焦油、松焦油、石油系軟化劑、裂化渣油。活化劑能縮短再生時知緩裂間，減少軟化劑用量。常用的活化劑為芳香族硫醇及其鋅鹽和芳香族二硫化物。再生膠生產過程包括粉碎、再生（脫硫）和哪辯精煉3個工序。

㈥ 丁晴橡膠的硫化溫度究竟是多少

硫化溫度150℃，硫化時間為1h 望採納

㈦ 輪胎修補膠有溫度要求嗎

有，熱的溫度和時間都有嚴格的要求，特別是私家車的輪胎都比大貨車薄，加熱不當，溫度過高，就有可能會損傷輪胎。橡膠膠料硫化溫度宜高於150到160度，硫化反應速度隨溫度升高加快，一般溫度每升高10度，硫化反應速度約加快倍，即硫化間相約減少半。

輪胎修補主要分為兩種

第一種硫化，第二種冷補。其中硫化又分為常溫硫化又叫冷硫化和高溫硫化俗稱火補。橡膠可通過硫化結合在一起，成為一體，就像我們小時候玩的泥巴，加點兒水，一捏就再也分不清原來是哪塊了。

硫化是可以通過兩種方式實現，一種是加熱，也就是修胎時的熱補，另一種是加入硫化劑後的化學常溫硫化，不過請注意，這不是所謂的冷補，因為有些冷不用的是物理粘接，在修補輪胎時是根本起不了什麼作用的。

區分常溫化學硫化和冷補的區別在於在輪胎上塗上膠水後，硫化劑得幹了再貼補片，而冷補膠水得乘濕貼補片，幹了就貼不住了，冷補後輪胎遇到高溫膠片會脫落，硫化後輪胎經過高溫不會脫落。

㈧ 鉑金硫化劑怎麼加

鉑金硫化劑是硫化硅膠低溫硫化的頃局，雙組份AB,可以常溫硫化，硫化溫度在100-140度，硫化速度很快！

一般液態硅膠都是鉑金硫化，使用時AB組分才會混合，混合後要盡快使用，不然常溫就硫化了，鉑金硫化劑屬稱可以吃的硫化劑，也是目前硅膠硫化劑裡面最環保的硫化劑，添加量低硫化速度快，但是對硫磺很敏感，以及含氫硅油啟橡，會讓它失效，所謂的對硫磺敏感是指空悄乎旁氣中有硫離子或者加完硫的開煉機都不行的！

㈨ 泰克高溫硫化劑溫度多少

隨著橡膠工業生產的自動化、聯動化，高溫快速硫化體系被廣泛採用，如注射硫化、電纜的硫化等。所謂高溫硫化是指溫度在180~240℃下進行的硫化。一般硫化溫度每升高10℃，硫化時間大約可縮短一半，生產效率大大提高。
1．高溫硫化體系配合的原則：
a.選擇耐熱膠種
為了減少或消除硫化膠的硫化返原現象，應該選擇雙鍵含量低的橡膠。
b.採用有效或半有效硫化體系
高溫快速硫化體系多使用單硫和雙硫鍵含量高的有效EV和半有效SEV硫化體系，其硫化膠的耐熱氧老化性能好。一般使用高促低硫和硫載體硫化配合，其中後者採用DTDM最好，焦燒時間和升基硫化特性范圍比較寬，容易滿足加工要求。TMTD因為焦燒時間短，噴霜嚴重而使應用受到限制。雖然EV和SEV對高溫硫化的效果比CV好，但仍不夠理想，仍無法解決高溫硫化所產生的硫化返原現象和抗屈撓性能差的缺點，應該尋找更好的方法。
c．硫化的特種配合
為了保持高溫下硫化膠的交聯密度不變，可以採取增加硫用量、增加促進劑用量或兩者同時都增加的方法。但是，增加硫黃用量，會降低硫化效率，並使多硫交聯鍵的含量增加；同時增加硫和促進劑，可使硫化效率保持不變；而保持硫用量不變，增加促進劑用量，可以提高硫化效率，這種方法比較好，已在輪胎工業界得到廣泛推廣和應用。如果採用DTDM代替硫效果更好，在高溫硫化條件下，獲得象CV硫化膠一樣優異的性能。
高溫硫化的其它配合特點
高溫硫化體系要求硫化速度快，焦燒傾向小，無噴霜現象，所以配合吵襪謹時最好採用耐熱膠種及常量硫黃、高促進劑的辦法。另外，對防焦、防老系統也都有較好純高的要求。為了提高硫化速度，須使用足量的硬脂酸以增加鋅鹽的溶解度，提高體系的活化功能