消失模鑄件出爐溫度多少度好

Ⅰ 消失模鑄造的注意事項

進行消失模鑄造有一定的規范和要求，造型工藝中要注意以下方面：消失模鑄造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。從透氣性和耐火度方面考慮，鑄鋼、鑄鐵件一般選用粒徑0.850~0.300mm的硅砂。先在砂箱底布上一層厚度約100mm的干砂，然後將刷有塗料的EPS模及澆冒口放置在砂箱中央，邊填砂邊震實，直到干砂離砂箱頂面50mm左右時停止加砂，在干砂上面覆蓋塑料薄膜，然後將澆口杯置於直澆口頂端，並在薄膜上撤上一層散砂，以防止澆注時鐵水濺落，燒穿薄膜導致漏氣塌箱。 在消失模鑄造工藝中，整個工藝流程包括七個環節，每個環節對於消失模鑄件質量都具有很大的影響作用，當然澆注過程也是整個消失模鑄造工藝流程中至關重要的一環，掌握澆注工藝注意事項，嚴格把控澆注工藝中的每個細節是生產高質量消失模鑄件的關鍵。
消失模鑄造的澆注過程是鋼液充型，同時泡塑模具汽化消失的過程。整個過程中需要注意的是：（1）澆道自始至終要沖滿鋼液，如若不滿，由於塗料層強度有限，很容易發生型砂塌陷以及進氣現象，造成鑄件缺陷。（2）澆注鋼液時一定要把握住，保證做到穩、准、快。瞬時充滿澆口杯，並做到快速不斷流，噸鋼液在大約一分鍾左右。如果同箱鑄件的鋼液斷流會吸進空氣，有可能引起塌砂現象或者鑄件增多氣孔的問題，導致鑄件報廢。（3）消失模鑄造採用負壓封閉式，而且必須是在澆口杯以下封閉。鋼液進入模塑模具，其開始液化燃燒，並氣化消失，鋼液前端短距離形成暫時的空腔，所以設計鋼液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。為防止鋼液高溫輻射熔化同箱其它模型，澆道適當離鑄件模型遠一點。立澆道的位置選擇整箱鑄件最低位置。 澆注時注意調節和控制負壓真空度在一定范圍內，澆注完畢後保持在一定負壓狀態下一段時間，負壓停止、鋼液冷凝後出箱。 消失模鑄造中防止返噴的方法
消失模鑄造是鑄造工藝中的一種，在鑄造工藝中會存在種種鑄造缺陷，從而導致鑄造件的缺陷，消失模鑄造也不例外。返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身安全，必須予以重視，為減輕噴現象，可採取如下措施：
第一，泡沫模型密度要小，在保證泡沫表面質量，保證模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。其二，泡沫模型上塗料前一定要烘乾，每批泡沫模型應抽檢其烘乾過程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上塗料。第三，澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上塗料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上塗料，節省了塗料的消耗。最後，在澆口杯處上面蓋一個檔板，可把返噴上來的鋼水擋住，使其不能飛濺出來，危及現場操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模鑄造過程中返噴現象，較好的防止鑄件的缺陷，提高鑄造件的質量，此外它還能提高生產的安全度。 在消失模鑄造中，一般情況下，影響鑄件尺寸精度的因素是多方面的，比如消失模鑄件本身的結構、形狀、大小，泡沫塑料質量的影響，塗料塗層的影響，鑄造過程中造型、澆注環節的影響等。
在整個消失模鑄造流程中，澆注工藝是至關重要的環節之一，澆注系統、澆注速度、澆注溫度、澆注工序四個因素是提高鑄件質量的關鍵工序，只有不斷改善、不斷完善，才能鑄造出精度高質量好的鑄件。
塗料塗層對於消失模鑄件精度也有很大的影響，塗料性能、塗層厚度可影響模樣尺寸，從而影響到鑄件尺寸精度，因此消失模鑄造中，塗料應該具有良好的性能，足夠的強度，同時塗料塗掛操作過程應做到合理。

Ⅱ 消失模的注意事項

消失模容易產生增碳缺陷，現今在我國還沒有很好的方法完全解決該種缺陷，這也是眾多鑄造廠家不敢上消失模或上了消失模生產線卻不能批量生產的一個原因。增碳缺陷產生的原因主要是泡沫材料含有碳，澆注時泡沫燃燒分解出遊離碳，碳侵入鋼水所致。經過試驗，發現其增碳有一定的規律性，即鑄件表面增碳，而心部幾乎不增碳；內澆口附近不增碳，而離內澆口越遠，增碳越嚴重。鑄鋼件增碳及其表現形式主要有下面四個個方面：a.鑄件表面增碳，b.鑄件的體積增碳，c.鑄件局部增碳，d.鑄件表面脫碳。採取如下相應措施，可使鑄件成分基本在工藝要求范圍內。
(1)選擇含碳量少的泡沫材料，這是關鍵，現今消失模鑄造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三種，其含碳量依次減少。其中EPS 的特點是含碳量大，但其發氣量小，澆注時不易返噴，且其價格便宜，在鑄鐵件和要求不高的上應用較多。EPSMMA 的特點是含碳量少，但發氣量大，易造成返噴現象，且材料價格貴，一般在低合金鋼上使用較多。STMMA 則是兼顧兩者的優點，具有發氣少、含碳低的優點，是用消失模生產的首選材料。
(2) 消失模模樣的密度非常重要，只要表面光潔，密度低，可以降低增碳現象，同時發氣量少。
(3) 利用離內澆口越遠，增碳越嚴重的特點，在離內澆口最遠端或在鑄件的最高點設置冒口，使先進入鑄件的增碳污染嚴重的鋼水進人冒口內，同時冒口還起到集渣、集氣的作用。使用該工藝，可使鑄件整體含碳量控制在工藝要求范圍內 (1)避免鋼水和砂子直接接觸，保證鑄件表面質量；
(2)提高泡沫的強度，使其在搬運過程中不變形；
(3)使澆注時產生的氣體通過塗層排出抽走。 （1）塗料的塗刷最好不要一次完成，一次完成塗刷會使塗層變厚，塗料易開裂，應上二至三層，塗層整體厚度應控制在1mm 左右。控制塗層厚度的原則是，在鑄件不粘砂的前提下，塗層應盡量薄，以便於氣體能盡快通過塗層排出。
（2）每層塗料上完後必須要烘乾，方可進行下一輪塗刷或造型，如果塗層沒干透，澆注時鋼水遇到水分會產生大量氣體，造成返噴，另外塗層沒干透，塗料透氣性差，氣體無法及時排出，易使鑄件產生氣孔、渣孔。 返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身安全，必須予以重視，為減輕噴現象，可採取如下措施。
(1)泡沫模型密度要小，在保證泡沫表面質量，保證模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。
(2)泡沫模型上塗料前一定要烘乾，每批泡沫模型應抽檢其烘乾過程的重量變化，應做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上塗料。
(3)澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上塗料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上塗料，節省了塗料的消耗。
(4)在澆口杯處上面蓋一個檔板，可把返噴上來的鋼水擋住，使其不能飛濺出來，危及現場操作工人。 當一箱中串聯鑄件較多時，由於各模型同時氣化，造成真空度不夠，易造成塌箱，防止塌箱應注意：
(1)保持砂箱內的足夠穩定的真空度。
(2)控制好澆注溫度，同時澆注速度盡量與模型的氣化速度一致，防止澆注過慢導致冷隔澆不進，造成塌箱。

Ⅲ 消失模鑄造需要注意些什麼

消失模鑄造時的注意事項
在我國，消失模鑄造發展比較落後，因此在鑄造上還有一些問題，這些問題需要我們在生產使用中多加註意，盡量避免其發生，或是減少不必要損失。這些問題有些是來自消失模設備自身的不健全，也有來自人為的粗心大意，就讓我們一起來看看吧。
防止增碳：消失模容易產生增碳缺陷，目前在我國還沒有很好的方法完全解決該種缺陷，這也是眾多鑄造廠家不敢上消失模或上了消失模生產線卻不能批量生產的一個原因。增碳缺陷產生的原因主要是泡沫材料含有碳，澆注時泡沫燃燒分解出遊離碳，碳侵入鋼水所致。
(1)選擇含碳量少的泡沫材料，這是關鍵，目前消失模鑄造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三種，其含碳量依次減少。其中STMMA ，具有發氣少、含碳低的優點，是用消失模生產的首選材料。
(2) 消失模模樣的密度非常重要，只要表面光潔，密度低，可以降低增碳現象，同時發氣量少。
(3) 利用離內澆口越遠，增碳越嚴重的特點，在離內澆口最遠端或在鑄件的最高點設置冒口，使先進入鑄件的增碳污染嚴重的鋼水進人冒口內，同時冒口還起到集渣、集氣的作用。使用該工藝，可使鑄件整體含碳量控制在工藝要求范圍內
塗料作用：避免鋼水和砂子直接接觸，保證鑄件表面質量;提高泡沫的強度，使其在搬運過程中不變形;使澆注時產生的氣體通過塗層排出抽走。
防止返噴：返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身安全，必須予以重視，為減輕噴現象，可採取如下措施。
(1)泡沫模型密度要小，在保證泡沫表面質量，保證模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。
(2)泡沫模型上塗料前一定要烘乾，每批泡沫模型目前應抽檢其烘乾過程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上塗料。
(3)澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上塗料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上塗料，節省了塗料的消耗。
防止塌箱，當一箱中串聯鑄件較多時，由於各模型同時氣化，造成真空度不夠，易造成塌箱，防止塌箱應注意：
(1)保持砂箱內的足夠穩定的真空度。
(2)控制好澆注溫度，同時澆注速度盡量與模型的氣化速度一致，防止澆注過慢導致冷隔澆不進，造成塌箱。
消失模鑄造雖然是最新，最優良的鑄造方，但其本身也有無法改變的缺陷，我們只能努力的將這些缺點細化，使之盡量減少，但是隨著國內技術的提高，已經消失模設備
的不斷完善，消失模鑄造技術將會有更多跟好的應用前景。

Ⅳ 鑄造球墨鑄鐵，鐵水出爐的最佳溫度是多少（電爐）

鐵水出爐溫度應在1300度左右，越高越好，因為在球化過程中溫度會降低，而且鐵水的流動性也變差，含c量應在3.8至4.2左右，因為鑄造球墨鑄鐵是本著在高碳低硫的前提下產生的，低的話會球化不良。

Ⅳ 消失模鑄造工藝及原理

消失模鑄造（又稱實型鑄造）是將與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結組合成模型簇，刷塗耐火塗料並烘乾後，埋在干石英砂中振動造型，在負壓下澆注，使模型氣化，液體金屬占據模型位置，凝固冷卻後形成鑄件的新型鑄造方法。1958年,美國的H.F.shroyer發明了用可發性泡沫塑料模樣製造金屬鑄件的專利技術並取得了專利(專利號USP2830343)。最初所用的模樣是採用聚苯乙烯(EPS)板材加工製成的.採用粘土砂造型,用來生產藝術品鑄件。採用這種方法,造型後泡沫塑料模樣不必起出,而是在澆入液態金屬後聚苯乙烯在高溫下分子裂解而讓出空間充滿金屬液,凝固後形成鑄件。1961年德國的Grunzweig和Harrtmann公司購買了這一專利技術加以開發,並在1962年在工業上得到應用。採用無粘結劑干砂生產鑄件的技術由德國的H.Nellen和美國的T.R.Smith於1964年申請了專利。由於無粘結劑的干砂在澆注過程中經常發生坍塌的現象,所以1967年德國的A.Wittemoser採用了可以被磁化的鐵丸來代替硅砂作為造型材料,用磁力場作為"粘結劑"。這就是所謂＂磁型鑄造＂。1971年,日本的Nagano發明了V法(真空鑄造法),受此啟發,今天的消失模鑄造在很多地方也採用抽真空的辦法來固定型砂。在1980年以前使用無粘結劑的干砂工藝必須得到美國"實型鑄造工藝公司"(Full
Mold
Process,Inc)"的批准。在此以後,該專利就無效了。因此,近20年來消失模鑄造技術在全世界范圍內得到了迅速的發展。[編輯本段]消失模鑄造工藝的特點消失模工藝的砂...
1.鑄件精度高:消失模鑄造是一種近無餘量、精確成型的新工藝,該工藝無需取模、無分型面、無砂芯,因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度,並減少了由於型芯組合而造成的尺寸誤差。鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工餘量最多為1.5至2mm，可大大減少機械加工的費用，和傳統砂型鑄造方法相比，可以減少40%至50%的機械加工間。2.設計靈活:為鑄件結構設計提供了充分的自由度。可以通過泡沫塑料模片組合鑄造出高度復雜的鑄件。3.無傳統鑄造中的砂芯
因此不會出現傳統砂型鑄造中因砂芯尺寸不準或下芯位置不準確造成鑄件壁厚不均。4.清潔生產
型砂中無化學粘結劑,低溫下泡沫塑料對環境無害,舊砂回收率95%以上。5.降低投資和生產成本
減輕鑄件毛坯的重量,機械加工餘量小。
消失模鑄造工藝與其他鑄造工藝一樣，有它的缺點和局限性，並非所有的鑄件都適合採用消失模工藝來生產，要進行具體分析。主要根據以下一些因素來考慮是否採用這種工藝。1.鑄件的批量
批量越大,經濟效益越可觀。2.鑄件材質
其適用性好與差的順序大致是:灰鑄鐵--非鐵合金--普通碳素鋼--球墨鑄鐵--低碳鋼和合金鋼;通過必要的准備以不致使工藝實驗、調試周期過長。3.鑄件大小
主要考慮相應設備的使用范圍（如振實台，砂箱）。4.鑄件結構
鑄件結構越復雜就越能體現消失模鑄造工藝的優越性和經濟效益,對於結構上有狹窄的內腔通道和夾層的情況,採用消失模工藝前需要預先進行實驗,才能投入生產。-----更多詳見
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Ⅵ 消失模鑄造中抽真空一般需要多長時間，澆注溫度大概在什麼范圍

鑄鐵一般在1380~1420攝氏度，鑄鋼一般在1500~1550攝氏度。

鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工餘量最多為1.5至2mm，可大大減少機械加工的費用，和傳統砂型鑄造方法相比，可以減少40%至50%的機械加工時間。

(6)消失模鑄件出爐溫度多少度好擴展閱讀：

消失模鑄造澆注操作最忌諱的是斷續澆注，這樣容易造成鑄件產生冷隔缺陷，即先澆入的金屬液溫度降低，導致與後澆注的金屬液之間產生冷隔。

另外，消失模鑄造澆注系統多採用封閉式澆注系統，以保持澆注的平穩性。對此，澆口杯的形式與澆注操作是否平穩關系密切。澆注時應保持澆口杯內液面保持穩定，時澆注動壓平穩。

在消失模鑄造工藝中，整個工藝流程包括七個環節，每個環節對於消失模鑄件質量都具有很大的影響作用，當然澆注過程也是整個消失模鑄造工藝流程中至關重要的一環，掌握澆注工藝注意事項，嚴格把控澆注工藝中的每個細節是生產高質量消失模鑄件的關鍵。

Ⅶ 消失模的鑄造工藝

1、泡塑珠粒的選用：
消失模鑄造專用的泡沫珠粒有三種。
①可發性聚苯乙烯樹脂珠粒（簡稱EPS）；
②可發性甲基丙烯酸甲脂與苯乙烯共聚樹脂珠粒（簡稱STMMA）； ③可發性聚甲基丙烯酸甲脂樹脂珠粒 （簡稱EPMMA）。
常用可發性聚苯乙烯樹脂珠粒（EPS），用於鑄造有色金屬、灰鐵及一般鋼鑄。
珠粒特點：半透明珠粒，預發泡倍數40~60，粒徑為0.18~0.80亳米（6種尺寸），
一般選用的原始珠粒的粒徑小於或等於鑄件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。
2、模型製作： 有兩種情況：
◎由泡塑珠粒製作：予發泡——熟化——發泡成型——冷卻出模
①予發泡
EPS珠粒在加入模具前，要先進行予發泡，以使珠粒膨脹到一定尺寸。 予發泡過程決定了模型的密度、尺寸穩定性及精度，是關鍵環節之一。適用於EPS珠粒予發泡的方法有三種：熱水予發泡、蒸汽予發泡和真空予發泡。真空予發泡的珠粒發泡率高，珠粒乾燥，應用較多。
②熟化
經予發泡的EPS珠粒放置在乾燥、通風的料倉中一定時間。以便使珠粒泡孔內外界壓力平衡，使珠粒具有彈性和再膨脹能力，除去珠粒表面的水分。熟化時間在8~48小時。
③發泡成型
將予發泡且熟化的EPS珠粒填充到金屬模具的型腔內，加熱，使珠粒再次膨脹，填滿珠粒間的空隙，並使珠粒間相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必須進行冷卻，使模型降溫至軟化溫度以下，模型硬化定形後，才能出模。出模後還應有模型乾燥及尺寸穩定的時間。設備有蒸缸及自動成形的成型機兩種。
◎由泡塑板材製作：泡塑板材——電阻絲切割——粘結——模型
對簡單模型，可利用電阻絲切割裝置，將泡塑板材切割成所需的模型。
對復雜模型，首先用電阻絲切割裝置，將模型分割成幾個部分，然後進行粘，使之成為整體模型。
3、模型組合成簇：
是將自行加工好（或外購）的泡塑模型與澆冒口模型組合粘結在一起，形成模型簇，這種組合有時在塗料前進行，有時在塗層制備後埋箱造型時進行。是消失模（實型）鑄造不可缺少的一道工序。
目前使用的粘結材料：橡膠乳液、樹脂溶劑和熱熔膠及膠帶紙。
4、模型塗層：
實型鑄造泡塑模型表面必需塗一層一定厚度的塗料，形成鑄型內殼。其塗層的作用是為了提高EPS模型的強度和剛度，提高模型表面抗型砂沖刷能力，防止加砂過程中模型表面破損及振動造型及負壓定型時模型的變形，確保鑄件的尺寸精度。
外購的消失模鑄造專用塗料,在塗料攪拌機內加水攪拌,使其得到合適的粘度。攪拌後的塗料放入容器內,用浸、刷、淋和噴的方法將模型組塗覆。一般塗兩遍，使塗層厚度為0.5 ~ 2mm。據鑄件合金種類、結構形狀及尺寸大小不同選定。塗層在40~50℃下烘乾。
5、振動造型：
我們介紹常用的一種造型方法（兩種方法之一）。
其工序包括如下工序：砂床制備——放置EPS模型——填砂——密封定型
①砂床制備
將帶有抽氣室的砂箱放在振動台上，並卡緊。底部放入一定厚度的底砂（一般砂床厚度在50~100mm以上），振動緊實。
型砂為無粘結劑、無填加物、不含水的干石英砂。黑色金屬溫度高，可選用較粗的砂，鋁合金採用較細砂子。型砂經處理後要反復使用。
砂箱為單面開口、設有抽氣室或抽氣管、起吊或行走機構的砂箱。
②放置EPS模型
振實後，其上據工藝要求放置EPS模型組，並培砂固定。
③填砂
加入干砂（幾種加砂方法），同時施以振動（X、Y、Z三個方向），時間一般為30~60秒，使型砂充滿模型的各個部位，且使型砂的堆積密度增加。
④密封定型
砂箱表面用塑料薄膜密封，用真空泵將砂箱內抽成一定真空，靠大氣壓力與鑄型內壓力之差將砂粒「粘結」在一起，維持鑄型澆注過程不崩散，稱之為「負壓定型。較為常用。
6、澆注置換
EPS模型一般80℃左右軟化，420~480℃時分解。分解產物有氣體、液體及固體三部分。熱分解溫度不同，三者含量不同。
實型鑄造澆注時，在液體金屬的熱作用下，EPS模型發生熱解氣化， 產生大量氣體，不斷通過塗層型砂，向外排放，在鑄型、模型及金屬間隙內形成一定氣壓，液體金屬不斷地佔據EPS模型位置，向前推進，發生液體金屬與EPS模型的置換過程。置換的最終結果是形成鑄件。
澆注操作過程採用慢——快——慢。並保持連續澆注，防止澆注過程斷流。澆後鑄型真空維持3~5分鍾後停泵。澆注溫度比砂型鑄造的溫度高30~50℃。
7、冷卻清理
冷卻後，實型鑄造落砂最為簡單，將砂箱傾斜吊出鑄件或直接從砂箱中吊出鑄件均可，鑄件與干砂自然分離。分離出的干砂處理後重復使用。

Ⅷ 消失模鑄造烘房溫度控制在多少

烘房屬於黃區，榮陽消失模生產線烘房溫度控制在30-50度，時間24-36小時，水分不能高於10%，建議專一人一管一理。

Ⅸ 消失模鑄造的生產工藝

本套設備及工藝是集實型、真空鑄造的優點為一體，適用於鋼、鐵、鋁、銅等各種牌號，各種材質不同結構的大、中、小各類鑄件，對結構復雜鑄件的效果更佳。
1、結構形狀不受鑄造工藝限制，為產品的設計製造提供了廣泛的自由度，生產周期短，生產效率高，不用混砂、下芯、起模、合箱、分型、易於一箱多鑄、群鑄，實現最優化的設計，避免了因下芯、起模、合箱等因素引起的鑄造缺陷和廢品
2、鑄造尺寸精度高，形狀尺寸准確，內外質量好，具有精密鑄件的特點，可部分取代熔模精密鑄造，減少機械加工餘量最高可達60%，工藝出品率可達95%。
3、投資少、上馬快、用人少、成本低、設備緊湊、佔地面積小、工藝技術易於掌握，便於實現機械自動化生產。 1、製作泡塑氣化模具（手工、機械）；
2、泡塑氣化，模具組合後烘乾；
3、泡塑氣化模具表面刷、噴耐火塗料後再次烘乾（一定干透）；
4、將特製砂箱置於三維振實台上；
5、填入低砂（干砂）振實、刮平；
6、將烘乾的泡塑氣化模具放於底砂上，按工藝要求分成填砂，自動振實一定時間後刮平箱口；
7、用塑料薄膜覆蓋砂箱口，放上澆口杯，接負壓系統。緊實後進行鋼液澆鑄，泡塑氣化模具消失，金屬液取代其位置；
8、鑄件冷凝後釋放真空並翻箱，取出鑄件，進行下一個循環。 1．鑄件尺寸形狀精確，重復性好，具有精密鑄造的特點；
2．鑄件的表面光潔度高；
3．取消了砂芯和制芯工部，根除了由於制芯、下芯造成的鑄造缺陷和廢品；
4．不合箱、不取模，大大簡化了造型工藝，消除了因取模、合箱引起的鑄造缺陷和廢品；
5．採用無粘結劑、無水分、無任何添加物的干砂造型，根除了由於水分、添加物和粘結劑引起的各種鑄造缺陷和廢品；
6．大大簡化了砂處理系統，型砂可全部重復使用，取消了型砂制備工部和廢砂處理工部；
7．落砂極其容易，大大降低了落砂的工作量和勞動強度；
8．鑄件無飛邊毛刺，使清理打磨工作量減少50%以上；
9．可在理想位置設置合理形狀的澆冒口，不受分型、取模等傳統因素的制約，減少了鑄件的內部缺陷；
10．負壓澆注，更有利於液體金屬的充型和補縮，提高了鑄件的組織緻密度；
11．組合澆注，一箱多件，大大提高了鑄件的工藝出品率和生產效率；
12．減少了加工裕量，降低了機加工成本；
13．易於實現機械化自動流水線生產，生產線彈性大，可在一條生產線上實現不同合金、不同形狀、不同大小鑄件的生產；
14．可以取消拔模斜度；
15．使用的金屬模具壽命可達10萬次以上，降低了模具的維護費用；
16．減少了粉塵、煙塵和噪音污染，大大改善了鑄造工人的勞動環境，降低了勞
動強度，以男工為主的行業可以變成以女工為主的行業；
17．簡化了工藝操作，對工人的技術熟練程度要求大大降低；
18．零件的形狀不受傳統的鑄造工藝的限制，解放了機械設計工作者，使其根據零件的使用性能，可以自由地設計最理想的鑄件形狀；
19．可減輕鑄件重量；
20．降低了生產成本；
21．簡化了工廠設計，固定資產投資可減少30∽40%，佔地面積和建築面積可減少30∽50%，動力消耗可減少10∽20%；
22．消失模鑄造工藝應用廣泛，不僅適用於鑄鋼、鑄鐵，更適用於鑄銅、鑄鋁等；
23．消失模鑄造工藝不僅適用於幾何形狀簡單的鑄件，更適合於普通鑄造難以下手的多開邊、多芯子、幾何形狀復雜的鑄件；
24．消失模鑄造工藝可以實現微震狀態下澆注，促進特殊要求的金相組織的 形成，有利於提高鑄件的內在質量；
25．在干砂中組合澆注，脫砂容易，溫度同步，因此可以利用余熱進行熱處理。特別是高錳鋼鑄件的水刃處理和耐熱鑄鋼件的固溶處理，效果非常理想，能夠節約大量能源，縮短了加工周期；
26．利用消失模鑄造工藝，可以根據熔化能力，完成任意大小的鑄件。
27. 消失模鑄造適合群鑄，干砂埋型脫砂容易，在某些材質的鑄件還可以根據用途進行余熱處理。 l.一些廠家引進消失模鑄工藝不夠慎重、不夠科學，缺少專業人員對消失模鑄造的深入了解、目標產品不明確或缺少產品的技術可行性和經濟合理性的充分論證;缺少完整的可行性分析報告，就匆忙立項 。
2.企業領導對上新工藝的期望值很高，企業內部又沒有足夠的技術人員消化了這一工藝，實踐少，不能穩定生產。
3.大部分廠家的消失模鑄造工藝還十分粗糙，消失模鑄造看似簡單，實際要控制的工藝環節大大增加，我們基本上還用初期作抗磨件的簡單作法來作更復雜的鑄件，模具，澆注系統等委粗糙，沒有嚴格的工藝規程。
4.缺少嚴格的質保體系，缺少嚴格的工藝管理。
5.我們的工藝積累還很少，也不夠穩定。
6.原輔材料質量不較差，也不夠穩定。
7.轉讓單位的水平不高，給生產單位贊成影響。
8.市場的原因，有些單位，由於市場的激烈變化造成停產，新產品開發能力制約了轉產的速度。 消失模鑄造工藝包括冒口系統設計、澆注溫度控制、澆注操作控制、負壓控制等。
澆注系統在消失模鑄造工藝中具有十分重要的地位，是鑄件生產成敗的一個關鍵。由於鑄件品種繁多、形狀各異，每個鑄件的具體生產工藝都有各自的特點，並且千差萬別。這些因素都是直接影響到澆注系統設計結果的准確性。
澆注系統設計與傳統砂型鑄造有一定區別。在澆注系統設計中，應考慮到這種工藝的特殊性，澆注系統各部分截面尺寸與鑄件大小、模型簇組合方式以及每箱件數都有關系。
模型簇組合方式可基本反映鑄件的特點，以及鑄件的補縮形式。由於模型簇的存在，使得金屬液澆入後的行為與砂型鑄造有很大的不同。在澆注過程中模型氣化需要吸收熱量，所以消失模鑄造的澆注溫度應略高於砂型鑄造。
設計澆注系統各部分截面尺寸時，應考慮到消失模鑄造金屬液澆注時由於模型存在而產生的阻力，最小阻力流面積應略大於砂型鑄造。
負壓是黑色合金消失模鑄造的必要措施。負壓的作於是增加型砂強度和剛度的重要保證措施，同時也是將模型氣化產物排除的主要措施。負壓的大小及保持時間與鑄件材質和模型簇結構以及塗料有關。
消失模鑄造澆注操作最忌諱的是斷續澆注，這樣容易造成鑄件產生冷隔缺陷，即先澆入的金屬液溫度降低，導致與後澆注的金屬液之間產生冷隔。另外，消失模鑄造澆注系統多採用封閉式澆注系統，以保持澆注的平穩性。對此，澆口杯的形式與澆注操作是否平穩關系密切。澆注時應保持澆口杯內液面保持穩定，時澆注動壓平穩。

Ⅹ 消失模鑄造技術的鑄件工藝

由於鑄件品種繁多、形狀各異，每個鑄件的具體生產工藝都有各自的特點，並且千差萬別。這些因素都直接影響到澆注系統設計結果的准確性。為此，可將鑄件以某種方式進行分類。針對中小鑄件，可按鑄件生產工藝特點進行分類，如表1所示。模型簇組合方式可基本反映鑄件的特點，以及鑄件的補縮形式。澆注系統各部分截面尺寸與鑄件大小、模型簇組合方式以及每箱件數都有關系。為此，在設計新鑄件的工藝時，應根據鑄件特徵，參照同類鑄件澆注系統特點有針對性地進行計算。
因為模型的存在，在澆注過程中模型氣化需要吸收熱量，所以消失模鑄造的澆注溫度應略高於砂型鑄造。對於不同的合金材料，與砂型鑄造相比，消失模鑄造澆注溫度一般控制在高於砂型鑄造30～50℃。這高出30～50℃的金屬液的熱量可滿足模型氣化需要的熱量。澆注溫度過低鑄件容易產生澆不足、冷隔、皺皮等缺陷。澆注溫度過高鑄件容易產生粘砂等缺陷。
消失模鑄造澆注操作最忌諱的是斷續澆注，這樣容易造成鑄件產生冷隔缺陷，即先澆入的金屬液溫度降低，導致與後澆注的金屬液之間產生冷隔。另外，消失模鑄造澆注系統多採用封閉式澆注系統，以保持澆注的平穩性。對此，澆口杯的形式與澆注操作是否平穩關系密切。澆注時應保持澆口杯內液面保持穩定，使澆注動壓頭平穩。
負壓是黑色合金消失模鑄造的必要措施。負壓的作用是增加砂型強度和剛度的重要保證措施，同時也是將模型氣化產物排除的主要措施。負壓的大小及保持時間與鑄件材質和模型簇結構以及塗料有關。對於透氣性較好、塗層厚度小於1mm的塗料，對鑄鐵件負壓大小一般在0.04～0.06MPa，對於鑄鋼件取其上限。對於鑄鋁件負壓大小一般控制在0.02～0.03MPa。負壓保持時間依模型簇結構而定，每箱中模型簇數量較大的情況，可適當延長負壓保持時間。一般是在鑄件表層凝固結殼達到一定厚度即可卻去負壓。對於塗層較厚及塗料透氣性較差的情況，可適當增大負壓及保持時間。