生產切削液使用溫度多少最好
⑴ 精加工過程中切削液如何選擇使用
精加工按切削速度劃分，有高速精加工和低速精加工之分。高速精加工時，使用油基切削液雖然能夠保證工件表面質量，延長刀具使用壽命，但其所含的礦物油的粘度和閃點低，經常產生油煙、油霧和油蒸氣，同時分解有毒成分，影響生產環境，損害操作者的身心健康。所以精加工高速切削時，盡可能地使用水基切削液中含極壓添加劑的乳化液或微乳化液，且其濃度要高於粗加工的濃度。低速精加工時，切削溫度低，不易產生上述問題。為了保證工件的加工精度，宜使用油基切削液。
相對於粗加工而言，精加工時的切削速度高，切屑變形產生的切削熱比刀具後刀面摩擦產生的切削熱低，切削力小，即使高速切削，切削熱對工件的熱變形也沒有粗加工明顯，刀具之所以使用切削液主要是減少刀具後刀面的磨損。刀具在精加工時，相對切削速度較高，切屑從工件上切除的瞬間的溫度是很高的，即便使用切削液，若因切削液的滲透性不好或壓力不夠，切削液沒有充分滲透到切削區，會使刀具極易出現後刀面磨損，即使刀具仍然能夠使用，卻使工件表面粗糙度質量達不到要求，仍然需要更換刀具。所以精加工時，一定要使用潤滑效果顯著、滲透性好的切削液，以延長刀具的使用壽命，保證工件的加工精度和表面粗糙度質量要求。
低速精加工黑色金屬材料時，可以選用活性極壓切削油；低速精加工有色金屬時，宜選用非活性極壓切削油；高速精加工有色金屬時，可以選用非活性極壓添加劑的乳化液。
⑵ 機械加工切削液的分解溫度是多少
200-300度就分解了
⑶ 切削液的選擇應該遵循哪些基本原則
1、切削液應無刺激性氣味，不含對人體有害添加劑，確保使用者的安全。
2、切削液應滿足設備潤滑、防護管理的要求，即切削液應不腐蝕機床的金屬部件，不損傷機床密封件和油漆，不會在機床導軌上殘留硬的膠狀沉澱物，確保使用設備的安全和正常工作。
3、切削液應滿足工件工序間的防銹要求，不銹蝕工件。加工銅合金時，不應選用含硫的切削液。加工鋁合金時，應選用PH值為中性的切削液。
4、切削液應具有優良的潤滑性和清洗性能。選擇最大無卡咬負荷值高、表面張力小的切削液，並經切削液試驗評定。
5、切削液應具有較長的使用壽命，這對加工中心尤為重要。
6、切削液應盡量適應多種加工方式和多種工件材料。
7、切削液應低污染，並有廢液處理方法。
8、切削液應價格便宜，配製方便。
⑷ 深孔鑽切削液工作溫度極限是多少
這個還真沒測試過
⑸ 普通切削液的最低工作溫度是多少環境溫度是多少不結冰
切削液主要成分就是水，如果是乳化液的話，零下5度會結冰。如果是全合成的切削液零下九結冰。
⑹ 切削液冷卻性能最好的是
了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。 斯卡蘭工業潤滑油廠家介紹主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇：
工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。
對於難加工的材料應選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液；對於容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。
切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。
較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鑽削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。
在一些精密的高強度加工中（例如：拉削 、攻絲 、深孔 鑽削 、齒輪加工），此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求採用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。
b ．高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應採用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般採取油基切削液或高濃度乳化液。
c ．硬質合金刀具：此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（採用噴霧冷卻，效果更好）。
d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。
⑺ 切削液應該怎麼挑選
水溶性金屬切削液是由高性能、抗雜油合成的濃縮液，不含礦物油、氯化物以及亞硝酸鹽等物質，無味無臭的清澈液體，含有極壓添加劑，適合切削、鑽孔及磨削等工藝。在選擇時，應該考慮以下問題：
潤滑性：極佳的潤滑性作用，可以減少工件的磨損，對刀具具有保護性，延長機械的使用壽命。
冷卻性：冷卻性強，能夠迅速處理切削。
防銹性：防止工件和機床的腐蝕問題。
清潔性：良好的清潔性可以長時間操作不會有粘附性沉積物的產生，不會出現顏色變化的情況，抑制微生物的生長，操作時能提高透明度。
穩定性：切削液穩定性強，不易發臭，使工件保持光潔度。
價格：選擇高性價比的產品，質量、價格要貨比三家，節約成本，利於生產。
PH值：檢測水溶性金屬切削液PH值，一般保持8.5-9.5為宜
另外水性切削液分成三種類型：乳化液、半合成切削液、全合成切削液，您也可以根據類型效果去選擇。
乳化液：含油量50%以上，潤滑防銹性好，但易腐敗發臭，使用壽命短，兌水顏色 ：純牛奶色。
半合成切削液：含油量5%-30%，潤滑防銹性佳，綜合性能好，不易腐敗，使用壽命基本在半年以上，兌水顏色為半透明牛奶白。
全合成切削液：不含油，冷卻性極佳，不腐敗，純添加劑組成，使用壽命1年以上，競水後透明無色。
哪種類型合適您呢？還是得看您加工的工藝和加工的金屬材質。建議您購買的時候廠家優先，可以去電跟他們溝通到位。
⑻ 切削液如何正確使用
第一，注意在生產過程中，生產線各個部分的金屬碎屑和粉塵以及黴菌粘液、切削液本身的分解物、砂輪灰等雜物清理。在整個生產環節中，這個是非常關鍵的也是特別容易被忽略的問題，雜物的存在嗎，不僅僅會損壞泵的密封，增大刀具磨損，損害人的皮膚，影響加工質量。
第二，控制切削液的溫度和所處環境的溫度，注意對切削液進行抑菌處理，在溫度高的環境下，細菌滋生，切削液因為細菌會散發出難聞刺鼻的味道，久而久之也會影響切削液的功效，所以抑菌一定要控制好。對切削液定期進行折光儀測試切削液的濃度參數。如果濃度比較高，切削液容易使操作工人的皮膚產生過敏。濃度過低，會引起細菌的大量腐蝕。
第三，對切削液的PH值進行定期檢測，pH值比較適合的數值是在8.3-9.2，過高或過低會影響切削液的功效，或是增加細菌的滋生環境，因此切削液PH值要重視起來，並定期檢測。
第四，切削液出現氣泡，影響正常生產，污染加工環境，同時泄漏出機床也會使切削液的清洗能力降低。在生產中出現這類問題可以適當增加些消泡劑來減少氣泡。
切削液的正確使用，不僅可以降低生產成本，降低工人勞動強度，改善車間工作環境，減少環境污染還可以提高加工的工作效率，這也是對企業生產高質量產品的重要一環。
⑼ 選擇切削液時需考慮什麼|切削液選用須知|切削液選用的注意事項
然而，在生產中，選錯了切削液不但不能達到預期效果，反而會損壞刀具和加工材料；有時，雖然滿足了刀具的需求，但損壞了加工材料，也得不償失。切削液選用的注意事項：1. 從刀具方面考慮（1）高速鋼刀具耐熱性差，應採用切削液。（2）硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必須使用時可採用低濃度乳化液或多效切削液（多效指潤滑、冷卻、防銹綜合作用好，如高速攻螺紋油），且澆注時要充分連續，否則刀片會因冷熱不均而導致破裂。2.從加工方法方面考慮（1）鑽孔、鉸孔、攻螺紋和拉削等工序的刀具與已加工表面摩擦嚴重，易採用乳化液、極壓乳化液或極壓切削油。（2）成型刀具、齒輪刀具等價格昂貴，要求刀具使用壽命高，可採用極壓切削油（如硫化油等）。（3）磨削加工溫度很高，還會產生大量的碎屑及脫落的沙粒，因此要求切削液應具有良好的冷卻和清洗作用，常採用乳化液，如選用極壓型或多效型合成切削液效果更好。3. 從工件材料方面考慮（1）切削鋼等塑性材料時，需用切削液。（2）切削鑄鐵、青銅等脆性材料時可不用切削液，其作用不明顯。（3）切削高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，屬高溫高壓邊界摩擦狀態，易選用極壓切削油或極壓乳化液，有時還需配置特殊的切削液。（4）對於銅、鋁及鋁合金，為得到較高的加工表面質量和加工精度，可採用10%～20%的乳化液或煤油等。
⑽ 怎樣選用切削液
金屬切削液應該如何選擇和使用？
首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。
主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇：
一、根據工件材料選擇
工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。
對於難加工的材料應選用活性高 、含抗磨 、極壓添加劑的切削液；對於容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。
切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低 、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用 極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。
二、根據工件方法選擇
較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鑽削），要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。
在一些精密的高強度加工中（例如：拉削 、攻絲 、深孔 鑽削 、齒輪加工），此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求採用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。
b ．高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應採用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般採取油基切削液或高濃度乳化液。
c ．硬質合金刀具：此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（採用噴霧冷卻，效果更好）。
d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。
根據機床要求選擇
選擇切削液，必須要考慮到機床結構是否適應。
一般要按照機床說明書規定的切削液品種，如沒有特殊理由不要輕易更改，以免導致機床損壞
三、根據經濟效益選擇
選擇切削液必須進行綜合的經濟分析，正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有：購買切削液的費用 、 切削液的管理費用 、 切削刀具的耗損費 、 生產效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的廢棄處理費用等諸多方面。
在加工產品的總費用里，購買切削液的費用只佔很小一部分，如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境，提高了加工效率，延長刀具的耐用度，減少了切削液補充 、 管理的費用 ….. 從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當，會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。
四、其他方面的考慮
如果選用了油基切削液，就需要強調防火安全性；如果選用了水基切削液，就應考慮切削液的排放問題，企業應具備廢液處理設施和採取相應措施。
另外需要遵循安全衛生法 、 消防法 、 污水排放法等法規
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