煉膠溫度多少

㈠ 在橡膠加工中，溫度達到多少時

橡膠加工 溫度應處於從高彈態向豁流態過渡的溫度范圍，即約在80 -- 1 i7D℃二由於棍煉膠中含有硫化劑和促進劑

橡膠加工溫度rubber processing rr.}rnprralure橡膠加工 溫度應處於從高彈態向豁流態過渡的溫度范圍，即約在80 -- 1 i7D℃二由於棍煉膠中含有硫化劑和促進劑，故加工溫度的上 限一般不宜超過1i0一115。天然、丁苯、順丁橡膠的塑煉 最

高溫度可為130一1 S(1}:氯丁及丁睛橡膠的塑煉只需常 溫

㈡ 混煉膠是高溫硫化硅橡膠嗎

據我所知，混煉膠就是固體硅橡膠。通常是單組份膠，交聯劑、催化劑、抑制劑與膠料混合在一起。混煉膠一般都是擠壓後高溫硫化成型，不像液體膠大多是雙組份且存在室溫硫化、低溫硫化、高溫硫化三類。至於在硅橡膠混煉膠前面加上「環保」兩個字，我覺得大可不必，因為硅橡膠都非常環保。
一、製作工序：
用硅橡膠生膠和白炭黑及其他填料在捏合機捏合後，在兩輥煉膠機上加交聯劑、催化劑、抑制劑、各種色料等混煉所得。所得膠料稱之為硅橡膠混煉膠。
二、物理性（質）能：
物理性（質）能我只能提供個大概：
1、硫化（固化）前，為「固體」，顏色根據混煉時加的色料而定，不加則為白色，可塑值200~300左右吧；
2、硫化後，不加色料的透明度沒有液體膠好，「透光率」不高於70%，同等「硬度」的混煉膠「回彈值」普遍低於液體膠，但是「力學性能」卻普遍高於液體膠，「拉伸強度」達到10~20mpa，「抗撕裂強度」可達40~60kn/m，「伸長率」普遍比同等硬度液體膠好。「硫化溫度」一般在140~180度之間。「線性收縮率」我就不說了。
三、化學性（質）：
混煉膠生膠是一種硅氧烷的混合物，它的分子屬於鏈狀螺旋結構，平均分子量大概在40~80萬mpa.s之間，其粘度與分子量有直接關系。可用烏氏粘度計測出其分子量，大概就是所謂的粘均分子量吧。關於填料的補強機理，據我所知，至今地球人還沒徹底弄明白。大概就是填料納米級sio2粉（沉澱法sio2粉）均勻分布在生膠中，形成一種類似晶體的結構，sio2顆粒表面的羥基與生膠的si-o鍵形成氫鍵，每個sio2顆粒作為一個核心，向四面八方伸出氫鍵與生膠分子鏈連接，無數個這樣的結構，再加點其他的助劑，就組成了高粘度高性能的混煉膠。
和一般硅橡膠的性（質）能差不多。就如「硅橡膠」網路所說，硅橡膠具有優異的耐熱性、耐寒性、介電性、耐臭氧和耐大氣老化等性能，硅橡膠突出的性能是使用溫度寬廣，能在-60℃（或更低的溫度）至+250℃（或更高的溫度）下長期使用。至於哪種性（質）能更優越，是由所用生膠和填料及助劑的種類決定的。
我也是一知半解，就是來混分的。

㈢ 輪胎製造 煉膠知識

製作流程：准備半成品
- 平整或切割橡膠
- 織物層
- 鋼絲和胎圈
組裝半成品
- 組裝
- 後處理
硫化工序

質量控制
每個環節都很重要。為了得到所需要的硫化成品，未硫化的產品和半成品必須符合開發人員的要求。
需要准備的半成品包括了輪胎的各個部分：：橡膠、織物、鋼絲和胎圈。
:: 橡膠
輪胎的一種配方中包括以下基本材料：
- 合成橡膠(苯乙烯-丁二烯, 聚丁二烯, 丁基合成橡膠)
或天然橡膠
- 加固填充物：碳黑或者硅
- 硫化產品，實現從可塑狀態到彈性狀
態的轉變：硫磺、 加速劑和催化劑等
- 提高材料性能或改進材料某種特性的各種產品
:: 織物層和鋼絲
混合物經過擠壓成形，變成平整的（整張）或者帶切割的（花紋條）產品。整張的材料用於生產織物層或者鋼絲。疊加的過程需要將織物或者鋼絲嵌入橡膠之中。
:: 胎圈
鋼絲不僅用於製造鋼絲帶束層，有些較粗的鋼絲還被用於製造胎圈。很細的鋼絲被用於製造鋼絲帶束層（其直徑約為0.25毫米），而較粗的鋼絲被用於製造胎圈（直徑大約為1毫米）。
組裝包括兩步：組裝和後處理
組裝程序是將半成品按照特定的程序組裝起來。輪胎的組裝需要用一種特殊的機器，它主要由一個旋轉的鼓組成，半成品從氣密層開始，一層層在鼓上疊加。為了做成一個外胎，要由機器或者人工在鼓上放置平整或者切割好的產品、簾子布層、鋼絲帶束層以及胎圈。
後處理階段始於將外胎製作成未來輪胎的形狀。鼓膨脹的同時將兩個胎圈連在一起，外胎就被做成所需的輪胎型號的形狀。胎冠層（織物或者金屬層）被放置在成形的外胎上，形成了輪胎環帶，然後再加上胎面的花紋。
在這個過程中，未來的輪胎被稱作未硫化輪胎或者"綠色"輪胎。它僅僅是將產品中未硫化的半成品黏合固定在一起。
硫化是通過彈性體鏈之間的硫磺橋，把輪胎從可塑狀態轉變成彈性狀態。硫化中形成了輪胎中不同材料的合成結構。混合物被黏合在一起，填充層和鋼絲相互混合。通過加熱加壓的方法，在特殊的機器上可以進行模具硫化。輪胎同時從外部（例如，熱蒸汽在模具壁內部循環）和內部（一般使用輪胎內部的橡膠隔膜中的高溫壓力液體）進行加熱。
通過在輪胎的內部用壓力（超過10bar）把輪胎壓在模具上，使得輪胎成型。模具內刻的花紋會製造出胎面的花紋和標識文字。硫化過程的長短因輪胎的尺寸、製造工藝和所使用的配方而不同。從製造自卸車輪胎的幾分鍾到製造汽車輪胎的15分鍾，而製造推土機輪胎則需要24小時甚至更長時間。硫化的溫度一般在攝氏100度到200度。
在這個過程中，橡膠混合物失去了其初期的可塑性，但同時也獲得了穩定的彈性。
質量控製程序保證輪胎的質量和品質參數。質量控制包含很多方面：超聲波、均勻性、結構、放射線透視和射線照片等。
現在輪胎就可以使用了！

㈣ 密煉機煉膠溫度、時間、功率、能量控製法有何區別現在的流行配置如何

現在常用的是時間與溫度來控制的，這兩個條件比較易操作。能量是指轉子對膠料做的功，相比較溫度與時間的控制方式，能量控制的膠料不同車次之間的MV差異較小。功率是對能量進行積分。我也是做橡膠的QQ73420，可以交流下。

㈤ 橡膠的生產工藝流程及原材料

橡膠的原材料： 生膠、各種配合劑、以及作為骨架材料的纖維和金屬材料。

橡膠製品的基本工藝：橡膠製品的基本生產工藝過程包括塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。

橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性矛盾的過程，通過各種加工手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，在加入各種配合劑製成半成品，然後通過硫化是具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機械性能好的橡膠製品。

(5)煉膠溫度多少擴展閱讀：

橡膠的結構：

線型結構：未硫化橡膠的普遍結構。由於分子量很大，無外力作用下，大分子鏈呈無規捲曲線團狀。當外力作用，撤除外

力，線團的糾纏度發生變化，分子鏈發生反彈，產生強烈的復原傾向，這便是橡膠高彈性的由來。

支鏈結構：橡膠大分子鏈的支鏈的聚集，形成凝膠。凝膠對橡膠的性能和加工都不利。在煉膠時，各種配合劑往往進不了凝膠區，形成局部空白，形成不了補強和交聯，成為產品的薄弱部位。

交聯結構：線型分子通過一些原子或原子團的架橋而彼此連接起來，形成三維網狀結構。隨著硫化歷程的進行，這種結構不斷加強。這樣，鏈段的自由活動能力下降，可塑性和伸長率下降，強度，彈性和硬度上升，壓縮永久變形和溶脹度下降。

㈥ 請教各位大佬:混煉膠和氟橡膠硫化溫度、合模壓力度大概是多少

氟橡膠一般看製品，2MM左右硫化溫度在175-195℃之間，合模具壓力18MPA左右。僅供參看，根據產品結構，和配方體系波動很大的。

㈦ 一般煉膠機的輥溫是多少

溫度可以調節的，普通硅橡膠就是常溫到250度，煉膠的時候就170/180這樣子吧，像塑料的產品需求則要可能250度以上的溫度了，有些煉膠機是可以調節溫度的

東莞市橋聯機械吳彩青

㈧ 氫化丁腈混煉膠耐低溫最低溫度是多少

氫化丁腈混煉膠耐低溫最低溫度零下30攝氏度，零下40度以下需要特殊牌號和配方！需要技術支持網路搜索：李秀權工作室！

㈨ 請各位指導一下天然橡膠塑煉的具體步驟，以及所需要的助劑

生膠的塑煉混煉工藝
§11.1 生膠的塑煉原理
一．塑煉的定義
通過機械應力、熱、氧或加入某些化學試劑等方式，使橡膠由強韌的高彈性狀態轉變為柔軟的塑性狀態的過程。
塑性（可塑性）：橡膠在發生變形後，不能恢復其原來狀態，或者說保持其變形狀態的性質。
二．塑煉的目的和要求
1．塑煉的目的
減小彈性，提高可塑性；降低粘度；改善流動性；提高膠料溶解性和成型粘著性。
2．塑煉膠的質量要求
（1）可塑度要適當
應滿足加工工藝要求，在此基礎上應具有最小的可塑性。過度塑煉會降低硫化膠的強度、彈性、耐磨性等，而且會增加動力消耗。
塑煉程度：根據混煉膠工藝性能和製品性能的要求來確定。
如：供膠、浸膠、刮膠、擦膠和製造海綿等用途的膠料，要求的可塑度較大，生膠的塑煉程度要高些。供模壓用的膠料，則要求可塑性宜小。
一般：膠管外層膠可塑度：0.3~0.35；
膠管內層膠： 0.25~0.3；
胎面膠： 0.22~0.24；
胎側膠 0.35左右；
海綿膠 0.5~0.6
（2）塑煉均勻
三．生膠的增塑方法和原理
（一）增塑方法
（二）塑煉原理
生膠的分子量與可塑性有著密切的關系。分子量越小，可塑性就越大。生膠經過機械塑煉後，分子量降低，粘度下降，可塑性增大。由此可見，生膠在塑煉過程中，可塑性的提高是通過分子量的降低來實現的。
η0—聚合物熔體的最大粘度；A—特性常數；MW—聚合物的重均分子量
1．機械塑煉過程機理
在低溫下：在機械力作用下首先切斷橡膠大分子鏈生成大分子自由基。
（機械力引發橡膠大分子的斷鏈，氧作為自由基接受體，起著阻斷自由基的作用。）
在高溫下：機械力切斷橡膠大分子生成自由基的幾率減少。橡膠大分子在機械力的活化作用下，氧引發橡膠大分子的斷鏈。
（機械力起到應力活化作用，氧作為自由基引發體，引發橡膠大分子的斷鏈。）
鏈終止：橡膠氫過氧化物不穩定，分解生成較小的大分子，連鎖反應終止。
2．影響塑煉的因素：
（1）機械力的作用
根據理論分析，機械力對橡膠分子的斷鏈作用，可表示為：
式中 ρ—分子鏈斷鏈的幾率；K1、K2—常數；E—分子鏈的化學鍵能；F0—作用於分子鏈上的力；δ—分子鏈斷鏈時伸長長度；F0 δ—分子鏈斷鏈時消耗的機械功；
低溫塑煉要求盡可能地降低輥溫和膠溫。
（2）氧的作用
實驗證明，生膠結合0.03%的氧就能使分子量減少50%；結合0.5%的氧，分子量由10萬降到5000。生膠塑煉時，隨著塑煉時間的延長，橡膠質量和丙酮抽出物（其中含有氧化合物）的含量不斷增加，可見氧在塑煉過程中與橡膠分子起了某種加成作用，參與了橡膠的化學反應。
（3）溫度的作用
存在雙重影響：低溫區（<110℃），隨著溫度升高，塑煉效果下降。——機械力作用
高溫區（>110℃），隨著溫度升高，塑煉效果提高。——氧的氧化作用
（4）靜電作用
塑煉過程中，膠料受到強烈的摩擦作用產生靜電。靜電積累產生放電現象，使空氣中的氧活化變為原子態氧和臭氧，加速橡膠分子的氧化斷鏈作用。
（5）化學塑解劑
a．接受型塑解劑（低溫塑解劑）：苯硫酚、五氯硫酚等。
b．引發型塑解劑（高溫塑解劑）：過氧化苯甲醯（BPO）、偶氮二異丁腈（AIBN）等。
c．混合型塑解劑（鏈轉移型塑解劑）：促進劑M、DM和2，2』-二苯甲醯胺二苯基二硫化物等。
§11.2 可塑性的測定方法
生膠和混煉膠可塑度的測定通常有三種方法：壓縮法、旋轉扭力法和壓出法。它們均需在恆溫下進行，因為可塑度隨溫度變化而變化。
一．壓縮法
這種類型的測定方法常用的有：威廉氏法、華萊氏快速可塑度法和德弗可塑度法三種。
1．威廉氏法（Williams）
在恆溫、定負荷下，經過一定時間後根據試樣高度的變化來評定可塑度。將Φ=16mm，h0=10mm的圓柱試樣在T=70±1℃或100±1℃下預熱3min，壓縮3min，除去負荷取出試樣在室溫下恢復3min，測量試樣高度的壓縮變形量及去掉負荷後的變形量，計算可塑度P。
h0 —試樣原始高度，mm；h1—試樣壓縮3min後的高度，mm；h2—恢復3min後的高度，mm
如果試樣為絕對流體，即h1=h2=0，P=1；
若試樣為絕對彈性體，即h2=h0，P=0；
生膠和混煉膠為粘彈體，它們的可塑度在0~1之間，數值越大表示可塑性越大。
2．華萊氏（Wallace）快速可塑度法
其原理與Williams法相同，以定溫、定負荷、定時間下膠片厚度的變化表示可塑度。
該法操作方便，多用於工業生產中作快速檢驗。
3．德弗法
以在定溫和定時間內試樣壓縮至規定高度時所需負荷值來表示。
二．旋轉扭力法—門尼（Mooney）粘度法
原理是：在一定溫度、時間和壓力下，根據試樣在活動面（轉子）與固定面（模腔）之間變形時所受扭力來確定膠料可塑度。
試驗時，將試樣按要求放入模腔里，在100℃下預熱1min，使轉子在2r/min速度轉動4min，所測的扭力值即為門尼粘度，一般用 表示，L表示用大轉子（直徑為38.1±0.03mm）。
門尼粘度法比壓縮法迅速簡便，且表示的動態流動性更接近於工藝實際情況。
三．壓出法
用毛細管流變儀來測定。
在一定溫度、壓力、口型下，於一定時間內用毛細管流變儀測定膠料的壓出速度，以每分鍾壓出的毫克數表示可塑度。
優點：此法與壓出機口型的工作狀況相似，可更具體地了解混煉膠可塑性對壓出性能的影響。
缺點：壓出法試樣需要較多的膠料，且試樣必須經較長時間預熱。
§11.3 塑煉方法及影響因素
一．准備工藝
1．烘膠
NR烘膠溫度一般在50~60℃，時間為24~36h，冬季加熱時間為36~72h。
CR烘膠溫度一般在24~40℃，時間為4~6h。
烘膠溫度不宜過高，否則會影響橡膠的物理機械性能。
2．切膠
用切膠機將生膠切成小塊，每塊重量視膠種而異，NR每塊10~20kg，CR每塊不超過10kg。
3．破膠
橡膠塊需用破膠機破膠，以便塑煉。破膠輥距一般為2~3mm，輥溫控制在45℃以下。
二．開煉機塑煉工藝
（一）開煉機塑煉的原理
開煉機的兩個輥筒以不同的轉速相對回轉，膠料放到兩輥筒間的上方，在摩擦力的作用下被輥筒帶入輥距中。由於輥筒表面的旋轉線速度不同，使膠料通過輥距時的速度不同而受到摩擦剪切作用和擠壓作用，膠料反復通過輥距而被塑煉。
（二）開煉機塑煉的工藝方法
1．包輥塑煉法
把膠片包在前輥上，讓其自然地反復過輥塑煉，直至達到規定的可塑度要求為止。
缺點：塑煉時間長，效率低，最終獲得的可塑度也較低。
又分為：一段塑煉：塑煉時間長，效率低，不適用於可塑度要求較高的生膠塑煉。
分段塑煉：包輥塑煉10~15min，下片、冷卻、停放4~8h後，再進行下一次塑煉，直至達到要求的可塑度為止。通常分為兩段塑煉和三段塑煉，具體依可塑度要求而定。
2．薄通塑煉法
輥距在1 mm以下，膠料通過輥距後不包輥而直接落到接膠盤，讓膠料返回到輥距上方重新通過輥距，這樣反復數次。
優點：膠料散熱快，冷卻效果較好，塑煉膠可塑度均勻，質量高，能達到任意的塑煉程度。
3．化學增塑塑煉法
採用化學塑解劑增加塑煉效果，提高塑煉生產效率並節約能耗。化學塑解劑應以母膠的形式使用，並應適當提高開煉機的輥溫。
（三）開煉機塑煉的影響因素
1．裝膠容量
裝膠容量取決於開煉機的規格，容量大，散熱困難，膠溫升高，降低塑煉效果；容量過小則降低生產效率。
合理的容量根據經驗公式計算：
Q—塑煉容量，L；K—經驗系數，取值一般為0.0065~0.0085，L/cm3；D—輥筒直徑，cm；L—輥筒工作部分長度，cm
合成橡膠塑煉時生熱大，裝膠容量應比NR少。
2．輥距
輥距越小，機械塑煉效果越明顯。薄通時實際使用輥距一般為0.5~1mm。
3．輥速和速比
輥距一定，提高開煉機的輥速或速比會增大膠料的機械剪切作用，從而提高機械塑煉效果。開煉機的速比一般在1.15~1.27之間。速比過大，升溫加快。
4．輥溫
輥溫低，塑煉效果好。輥溫過低容易造成設備超負荷而受到損害。塑煉溫度與生膠膠種有關，NR通常控制前輥溫度在45~55℃，後輥溫度在40~50℃為宜。
5．塑煉時間
在塑煉過程的最初10~15min，膠料的門尼粘度迅速降低，此後漸趨緩慢。
6．化學塑解劑
使用塑解劑能提高塑煉效果，縮短塑煉時間，減小彈性復原。使用化學塑解劑時，適當提高溫度會提高塑煉效果，塑煉溫度一般以70~75℃為宜。
塑解劑的用量，在NR中一般為生膠重量的0.1~0.3%，合成橡膠則應增大到2~3%。
三．密煉機塑煉工藝
優點：自動化程度高，生產效率高，節能，勞動強度低；
缺點：溫度高，冷卻困難，易過煉，出料為無定形狀，需要配備相應的壓片機。
（一）密煉機的工作原理
物料從加料斗加入密煉室後，加料門關閉，壓料裝置的上頂栓降落，對物料加壓。物料在上頂栓壓力及摩擦力的作用下，被帶入兩個具有螺旋棱、有速比的、相對回轉的兩轉子的間隙中，致使物料在由轉子與轉子，轉子與密煉室壁、上頂栓、下頂栓組成的捏煉系統內，受到不斷變化和反復進行的剪切、撕拉、攪拌和摩擦的強烈捏煉作用，從而達到塑煉的目的。
物料在密煉室中主要受到幾種作用：
1．轉子間及轉子與混煉室內壁間的作用；
2．轉子棱間的攪拌作用；
3．轉子軸向的往復切割作用。
（二）密煉機塑煉的工藝方法
密煉機塑煉的工藝方法有一次塑煉法、分段塑煉法和化學增塑塑煉法三種。