軋輥銑床加工時進給量多少合適

A. 數控銑床的各種刀具的轉數和進給一般在多少左右

看了樓上給的數據；其硬質合金的線速度基本上在60-70m之間；他給的這個數據比較保守。
硬質合金刀具；未塗層的；以加工鋼件為列；其線速度在100m左右都可以，加工不銹鋼這些在60左右比較合適。但是塗層的硬質合金刀具，其刀具的線速度可以在200m左右。
其具體的轉速取決於你的刀具直徑大小；給你一個公式；S=(Vc*1000)/πD
關於床台進給；則取決你刀具刃數，加工工件的表面要求；還有的機床轉速；
給你一個公式F=f*z*S按照這個公司公式去算就好。

B. 銑床的銑削速度和進給量的計算方法

銑床的銑削速度和進給量的計算是有相應公式的。

銑削速度：V=(πxDxN)/1000(m/min)

進給量：F=fxZxN(mm/min)

f=F/(ZxN) mm/tooth

π=3.14 V切削速度（m/min) D刀具直徑（mm) N主軸轉速 F工作台進給（mm/min) f每齒進給量（mm/tooth） Z齒數

切削速度又叫線速度就是,銑刀盤在1min內,以一個點為基準,劃過了多長的距離.

例如,直徑100mm的銑刀,1min旋轉500轉.那麼這個刀具的面速度(線速度)

也就是,100x3.14x500/1000=157m/min

157就是它的線速度. 線速度值取決於刀具材質與工件材質，一般是要刀具供應商提供的數值為准。

(2)軋輥銑床加工時進給量多少合適擴展閱讀：

高速切削技術在中國國內起步較晚，20世紀80年代中期開始研究陶瓷刀具高速切削淬硬鋼並在生產中應用，其後引起對高速切削加工的普遍關注，截至2012年5月，主要還是以高速鋼、硬質合金刀具為主，硬質合金刀具切削速度≤100～200m/min，高速鋼刀具在40m/min以內。

但在汽車、模具、航空和工程機械製造業進口了一大批數控機床和加工中心，中國國內也生產了一批數控機床，隨著高速切削的深入研究，這些行業有的已逐步應用高速切削加工技術，並取得很好的經濟效益。

傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。

同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。

比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。

銑床是用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復雜的型面，效率較刨床高，在機械製造和修理部門得到廣泛應用。

銑床是一種用途廣泛的機床，在銑床上可以加工平面（水平面、垂直面）、溝槽（鍵槽、T形槽、燕尾槽等）、分齒零件（齒輪、花鍵軸、鏈輪）、螺旋形表面（螺紋、螺旋槽）及各種曲面。此外，還可用於對回轉體表面、內孔加工及進行切斷工作等。

銑床在工作時，工件裝在工作台上或分度頭等附件上，銑刀旋轉為主運動，輔以工作台或銑頭的進給運動，工件即可獲得所需的加工表面。由於是多刃斷續切削，因而銑床的生產率較高。簡單來說，銑床可以對工件進行銑削、鑽削和鏜孔加工的機床。

C. 數控銑床的轉速與進給速度的選擇

所有的理論公式是vc=πDN/1000
vc是切削速度
d是刀具的直徑
n是轉速
至於進給量你可以採用小的進給量試切

這個涉及到粗加工和精加工
一般我們粗加工以效率為主，採用較大的背吃刀量，在選擇較大進給率，最後選擇小點的切削速度
精加工的時候，小的背吃刀量，較小的進給率，比較合適的轉速，不是越大越好
一切都是理論到實踐，實踐中積累經驗。
希望能幫到你。

D. 普通銑床的一次進給量， 我們現在的工件硬度是HRC32左右，用的銑刀是10個的，請問正確的進給量和轉速

你好！
HRC32在未熱處理的材料當中算是比較硬的了。
如果使用合金刀具建議轉速1800左右，進給深度可以3-5毫米
如果使用HSS刀具建議轉速600左右，進給深度可以2-3毫米
進給速度與刀具的材質，工件的材質等有關系，普通銑床手動進給時根據加工情況隨時調節。
注意：合金刀具切削時，要麼不加切削液，要麼不停加切削液，以免損壞刀具。
希望我的回答能對你有所幫助。

E. 數控銑床用直徑6MM的銑刀加工鋁件主軸轉速多少最佳,進給量多少為最佳.刀長60mm

一般建議S3800-4200左右，F800-1200，軸向切深0.3-0.5。其參數根據加工實際調整。盡量遵循少量快速的原則。以做到加工時震動小，噪音小為合適。

F. 銑床，關於刀速、進給量、吃刀量設置。

1、鑽頭轉速參數為5200/D 白鋼刀為7200/D ；切削速度計算 Vc=(3.14*D*S)/1000 ；
Vc:線速度（m/min) D:刀具直徑 3.14：圓周率 S：轉速進給量（F值）計算 ：F=S*Z*FZ
F：進給量（mm/min) S:轉速（rpm) Z:刃數 Fz:(實際每刃進給量）。
2、銑床（millingmachine）系主要指用銑刀在工件上加工多種表面的機床。通常銑刀旋轉運動為主運動，工件（和）銑刀的移動為進給運動。它可以加工平面、溝槽，也可以加工各種曲面、齒輪等。銑床是用銑刀對工件進行銑削加工的機床。銑床除能銑削平面、溝槽、輪齒、螺紋和花鍵軸外，還能加工比較復雜的型面，效率較刨床高，在機械製造和修理部門得到廣泛應用。

G. 銑床銑不銹鋼（304；201）時候大概多少轉速，多少進給量，用什麼樣的合金刀好（盤刀）

銑床銑不銹鋼（304；201）概660轉速,進給量0.5mm-1mm.要加水冷卻，要用硬質合金刀。

H. 銑床的合理轉速和進給量！

315的大盤刀用100轉，吃刀深度6-8毫米，進給量每分鍾100-120毫米。

I. 普通車床車工件進給量多少為好

如果就加工來講，以M45的螺紋為例，公稱直徑為45mm，查表後得知M45螺距為4.5mm。

現在就可以計算了，d=45

小徑=d-1.0825p=45-1.0825*4.5 結果你自己算吧。

所謂小徑可以說是你車削的終點。

進給量多少根據多種情況分析才能選擇合理的進給量，直徑大小，硬度多少，裝夾牢固程度，工件伸出長短，車床本身鋼性大小。材料不同成份和切削刀具不同等等多方面實際經驗選擇，沒有固定式。

使用條件

普通車床的正常使用必須滿足如下條件，機床所處位置的電源電壓波動小，環境溫度低於30攝示度，相對濕度小於80%。

1、機床位置環境要求

機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝。否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，將使電子元件接觸不良，發生故障，影響機床的可靠性。

2、電源要求

一般普通車床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網波動大。因此，安裝普通車床的位置，需要電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在允許范圍內，並且保持相對穩定。否則會影響數控系統的正常工作。

3、溫度條件

普通車床的環境溫度低於30攝示度，相對溫度小於80%。一般來說，數控電控箱內部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恆定或溫度差變化很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統元件壽命降低，並導致故障增多。溫度和濕度的增高，灰塵增多會在集成電路板產生粘結，並導致短路。

4、按說明書的規定使用機床

用戶在使用機床時，不允許隨意改變控制系統內製造廠設定的參數。這些參數的設定直接關繫到機床各部件動態特徵。只有間隙補償參數數值可根據實際情況予以調整。

以上內容參考：網路-一 普通車床

J. 請問在銑削過程中，切削用量的大致選擇是多少

• 利用CAD和CAM加工工件的過程中，往往需要對切削所需用量以及切削刀具進行選擇，以便能盡快使工件能夠順利完成加工。在數控銑進行銑削加工時也需要同樣從事這類的工作。只有刀具選擇正確和切削量控制正確，才能保證工件的加工質量和加工效率。為此，文章著重研究如何進行這兩方面的選擇，為自動化加工領域的研究做一些貢獻。

1概述

在數銑的加工中，刀具以及切削用量的選擇是能夠關繫到加工精度、表面質量以及效率的非常重要的兩大因素。如果所選擇的刀具和切削用量合適則能夠大大的壓縮加工成本，並大大的提高工作的效率，同時還能夠取得更好的工作質量。伴隨著CAD/CAM技術的發展，相當數量的軟體都已經具有了強大的編程功能，而數銑加工刀具以及切削用量的選擇目前都已經可以藉助計算機得以實現。只要編程人員能夠藉助CAD/CAM軟體當中的一系列工藝對刀具以及切削用量等等相關參數進行編制，而後藉助後置處理完成配套NC程序的生成。所謂的數銑加工中也就是人機交互條件下實現加工刀具以及切削用量的最終選擇確定，這也就需要具體的編程人員能夠了解刀具以及切削用量的選擇確定時需要遵循的相關原則及方法。

2數控銑削加工的刀具選擇

具體編程人員應當結合數控銑床的加工能力、工件的材料性能以及加工的工序、切削的用量等等多重因素恰當的選擇刀具。

2.1常用的幾種數控銑床刀具

以銑刀的形狀以劃分標准，主要有平刀、球刀、牛鼻刀、異形刀等等幾種類型。就用途來說，一般可分為立銑刀、端銑刀、鍵槽銑刀等等幾種類型。就材料材料來說，可以劃分為高速鋼銑刀、硬質合金銑刀、金剛石銑刀、立方氮化硼銑刀以及陶瓷銑刀幾種。

2.2選擇刀具時應當考慮的幾種因素

首先是材料以及性能因素，主要有有色、黑色金屬，各類復合材料以及塑料等等幾種。還應當綜合考慮其硬度、剛度以及耐磨性等等幾種。其次是加工所使用的工藝，主要分為粗加工、半精加工以及精加工這三類。再次是工件的形狀、加工的餘量以及零件的精度等這幾種。最後還要考慮的是機床的加工能力以及刀具的切削用量。

2.3對銑刀的選擇

一般來說在數銑加工當中CAD/CAM之中一般可以使用不止一種型號的刀具，常用的幾種道具及其用途為平刀。大多是承擔對凸台、凹槽、小平面的加工。一般在進行開粗或者光刀操作的時候都可以用，一般來說平刀多使用在開粗、平面光刀以及外形光刀、清根等領域。其次是球刀，這種刀一般是用在曲面光刀，通常對平面開粗的時候一般粗糙程度比較高，此外加工效率也比較低。再次就是牛鼻刀，一般這種刀主要是用在開粗、平面光刀上，在加工一些硬度較高的材料的時候應用較廣。常用圓角半徑是R0.2。最後是面銑刀，這種刀適用於大平面的加工工作。

2.4銑刀的參數選擇

對於平刀以及鍵槽銑刀來說，它的主要參數如下：

銑刀的半徑相比起零件內輪廓面的最小曲率不宜過大，正常情況下也就是0.8～0.9Rmin。此外零件在加工的高度上不宜過高，確保道具具有足夠的剛性。至於不通孔或者深槽適宜L=H+(5mm～10mm)，其中L代表切削部分的長度，對應的H則為加工高度。至於加工的外形以及通槽，則確定L=H+r+(5mm～10mm)，r作為刀角的半徑。在對內輪廓面做粗加工的時候，至於銑刀的最大直徑也就是Dmax可按照以下方式進行計算詳情見下圖1。

Dmax=D1+2[△sin(Φ/2)-△1]/[1-sin(Φ/2)]。

第一，在這一公式當中，其中的D1代表工件輪廓的最小凹圓角直徑;而△代表圓角鄰邊的夾角等分線處精加工的餘量;其中精加工餘量以△1表示;最小夾角以Φ表示。

第二，是球刀各個參數的確定，其一是球刀的半徑，此數據是刀角的半徑r，球刀負責曲面以及圓弧槽的加工，和圓角的加工等等。在具體進入到內腔面加工環節的時候，球刀的刀角半徑比內輪廓面最小曲率半徑以及最小圓角半徑要小得多。對外凸曲面加工時，為增大剛性的考慮，其刀角半徑略大。當然也可以使用球刀的刀角半徑與圓弧槽相等，藉助球刀完成圓弧槽加工。

第三，是牛鼻刀的參數選擇，此類刀具主要是用於完成零件的粗加工以及平面光刀流程。在進行內槽底部的銑削時，為滿足搭接要求，則刀具底刃有效的半徑Re=R-r，在具體編程的時候確定Re=0.95(R-r)。前面的0.95數值是出於確保刀具出線磨損時還可以完成搭接預留的系數。

第四，就是面銑刀的幾項參數，這類刀具負責對一些大平面的加工，在確定直徑時，具體如下：直徑小的適合進行粗銑，相反則選擇精銑。

最後是數銑加工，在這一過程中，需要及時的對此類刀具測量尺寸，取得精準數據參數，數據輸入系統之後，需要時做出補償，完成加工過程，確保零件合格。

3數控銑削加工切削用量的確定

至於切削用量的選擇，需要編程的工作人員應當能夠正確的確定切削用量，也就是根據工件來合理確定切削用量。這主要是主軸轉速、進給量以及背吃刀量等。

3.1切削用量在確定的時候必須綜合考慮的要點

首先是加工生產的效率，這主要是與ap、f、Vc存在著特定的關系，要提升生產效率，只要提升參數之一就可以。不過考慮到刀具的壽命，另外的兩個參數應當適時壓低。換句話說，要獲得良好而精準的切削用量，必須妥善處理這三大要素的關系。其次是機床的功率，在ap以及Vc兩個參數大大增加時，都對切削功率的提升貢獻不少。而f相比起來對切削功率作用要小很多。進入到粗加工環節的時候，必須盡量的增大進給的數量。再次是刀具壽命也就是耐用度。一般來說上述的三大要素對刀具壽命按影響的大小來分大致是Vc、f、ap。，所以說，為維持刀具壽命，在選擇具體的切削用量的時候，首先需要確保ap盡量的大，而後確定較大的f，藉此得出適宜的切削速度。

3.2制定加工切削的用量方法

一般來說，在確定粗加工的切削用量時大多考慮的是生產效率，兼顧經濟角度，也就是加工的成本。至於進行半精以及精加工時選擇的切削用量，首先要考慮的就是加工的質量問題，同時也要照顧到切削的效率以及成本。對ap進行選擇的時候，應當考慮結合機床以及刀具的剛度、加工的餘量等等。取出需要留給下一道工序的適當餘量以外，盡量全部切除其他部分的餘量，從而大幅減少走刀次數，確保效率;如果粗銑的餘量過大亦或者剛性不足，則餘量可以分兩次完成。對於表層較硬的鑄鍛件或者不銹鋼時，應當盡量確保背吃刀量超過硬皮厚度，避免過早的磨損掉刀尖。通常來說在進行立銑刀粗銑的時候，背吃刀量不適合越過銑刀半徑，也就是小於7mm;在進行半精銑的時候，這一數值適合為0.5～1毫米左右;相比而言，在進行精銑的時候一般為0.05到0.3MM。使用端銑刀進行粗銑一般背吃刀量2～5毫米，進行精銑的時候，適合0.1～0.5毫米。其次關於f的確定。一般來說數控銑床切削用量的最關鍵參數就是進給量，如果工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產效率，可選擇較高的進給量。一般在100到200mm/min即可。如果加工的精度以及表面的粗糙度有差別，這應當選擇較小的進給量，大致范圍是20～50mm/min即可。在實際的生產過程當中大多使用查表或者經驗法選擇合適的進給量。進行粗加工的時候，綜合考慮材料、刀具的直徑以及背吃刀量確定合適的進給量。在進行半精或者精加工的時候，則綜合考慮表面粗糙度的具體要求，結合工件的材料，切削的速度確定進給量。至於切削速度的確定，這一操作的目的在於敲定銑床的主軸轉速。在生產的過程中參照實踐以及機床的使用資料確定切削的實際速度，而後確定主軸的最終轉速。一般在確定具體的切削速度時，需要遵循如下原則，粗銑則ap、f大，因此Vc就低;精銑則ap、f都比較的小，因此Vc較高。此外工件的材料強度以及硬度足夠高的話，適宜選擇Vc較低。如果材料切削性足夠好，其速度自然就高。

3.3提高切削用量的對策

在選擇刀具的材料時突出對切削性能的更高要求，確保工件的機械性能的同時，獲得更好的加工性。提供更好的冷卻潤滑。總而言之，在選擇確定切削用量的時候，如果可以滿足零件的質量要求，那麼在確保工藝系統具備足夠的強度以及剛性的前提下，確保機床的功率，充分發揮其所具有的切削性能，最終敲定最合適的切削用量。

4結語

在高科技已經滲透到機械加工領域的今天，我們不僅要看到自動加工軟體給我們的機械加工業的工作質量的提高帶來的足夠便利，更為重要的是，要學會如何利用這些先進的設備，在掌握原有基本原理的基礎上，勤做加巧做，就一定能使我們的工業早日走向自動化。