如何测量料筒内物料剩余多少

❶ 注塑机的料筒和磥杆怎么测量

你好，每台注塑机的螺杆都是根据注塑机的型号桐埋配好的，分ABCD4种螺杆，如果你要枣兆测量，看他能注塑多大的产品就能知道是大局岩蚂多的螺杆了.料筒也你可以用塑料来填，填满就知道平了。

❷ 转矩流变仪pvc塑化实验原理

流变仪是一种实验室装置，用于测量液体、悬浮液或浆液响应施加的力的流动方式。它用于那些不能用单一粘度值定义的流体，因此需要比粘度计有更多的参数来设定和测量。流变仪可分为毛细管流变仪、转矩流变仪、旋转流变仪和界面流变仪。

仪器结构

毛细管流变仪

它的核心部分为一套精致的毛细管，具有不同的长径比（通常L/D=10/1，20/1，30/1，40/1等）；料筒周围为恒温加热套，内有电热丝；料筒内物料的上部为液压驱动的柱塞。物料经加热变为熔体后，在柱塞高压作用下，强迫物料从毛细管挤出，由此测量物料的黏弹性。

除此之外，仪器还配有高档的调速机构、测力机构、自动记录和数据处理系统，有定形的或自行设计的计算机控制、运算和绘图软件，操作运用十分便捷。

转矩流变仪

它的基本结构可分为三部分：

① 微机控制系统：用于实验参数的设置及实验结果的显示；

② 机电驱动系统：用于控制实验温度转子速度、压力， 并可记录宽丛温度、压力和转矩随时间的变化；

③ 可更换的实验部件：一般根据需要配备密闭式混合器或螺杆挤出器。

旋转流变仪

该仪器包括控制应力型、控制应力型两种类型。仪器内部实际用于粘度及流变性能测量的几何结构有同轴圆筒、锥板和平行板等。

界面流变仪

主要有锥板式、平行板式、同轴圆筒式和毛细管式。

工作原理

01. 毛细管流变仪是通过计算机测定各种压力作用时，各种规格毛细管在不同的升温速率下，不同温度时的挤出速度。

02. 转矩流变仪可以类似实际加工的情况下连续准确可靠地对材料的流变性能进行测定。

03. 旋转流变仪是在稳定或者变速的情况下测量扭矩，用夹具因子将物理量转化成流变学的参数。

04. 界面流变仪有振荡液滴、振荡剪切等几种原理，用于测量小振幅下的动态力学性能。

仪器特点

① 毛细管流变仪操作简单、测量范围宽；

② 旋转颤颂流变仪剪切速率恒定，无需对流动动力学作任何假设；

③ 测试仅需要少量样品，尤其适用于精细化学合成实验或生物流体；

④ 体系有极好的传热和温度控制；

⑤ 可慎洞樱以忽略末端效应；

⑥ 转矩流变仪与实际的设备，如单、双螺杆挤出机、密炼机的结构相似，模拟混炼、挤出的加工过程，优化配方和工艺。

常见分类

毛细管流变仪

主要用于高聚物材料熔体流变性能的测试。

转矩流变仪

它是研究材料的流动、塑化、热、剪切稳定性的理想设备，该流变仪提供了更接近于实际加工的动态测量方法，可以在类似实际加工的情况下，连续、准确可靠地对材料的流变性能进行测定。

❸ 螺杆料筒的保养方法

螺杆和机筒这两个零件的组合工作质量，对物料的塑化、制品的质量和生产效率，都有重要影响。它们的工作质量与机橘败罩筒螺杆的制造精度、装配间隙有关。当螺杆机筒磨损严重、塑料机械的产量下降时，就应该安排对螺杆、机筒的维修。

螺杆料筒的日常保养维护方法：螺杆料筒内的螺杆拆出后，趁机筒有余温，物料等残留物较软时，使用布卷擦净机筒。以灯光照射，检查机筒内壁有无异常划痕和刮伤。测量机筒内枯拍径尺寸变化，与未使用时和本次使用前机圆闹筒内径尺寸对照，判断磨损情况。之后检查机筒其他部分有无损伤。螺杆料筒擦净后，不要涂油防锈。
在加工时，尽量使物料塑化均匀，不要让金属异物混入料中，减少螺杆料筒转动扭矩力。
螺杆料筒未达到预调温度时，切勿启动机器。
防止金属碎片及杂物落入料斗，若加工回收料，便需加上磁性料斗以防止铁屑等进入螺杆料筒。
使用防涎时要确定螺杆料筒内塑料完全熔融，以免螺杆后退时损坏传动系统零件。
使用新塑料时，应把螺杆料筒的余料清洗干净。
当熔融塑料温度正常但又不断发现熔融塑料出现黑点或变色时，应检查胶螺。

❹ 根据物料在料筒内的变化情况,将整个挤出过程分成几个阶段，各个阶段的作用是什么

通常根据物料在料筒内的变化情况，又可以将挤出过程分成三个阶段，即加料段、压缩段和均化段。在料筒加料段，在转动的 螺杆作用下，物料通过料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送 和压实。物料在加料段内呈固态向前输送。物料进入压缩段后由 于螺杆螺槽逐渐变浅悄历衫，以及靠近机头端滤网、分流板和机头的阻 力而使所受的压力逐渐升高，进一步被压实；同时，在料筒外加 热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作 用下，物料逐渐升温至粘流温度，开始熔融，大约在压缩段处物 料全部熔融为粘流启腔态并形成很高的压力。物料进入均化段后将进 一步塑化和均化，最后螺杆将物料烂指定量、定压地挤入机头。机头 上的口模是成型部件，物料通过它便获得一定截面的几何形状和 尺寸，再通过冷却定型、切割等工序就得到成型制品。

❺ 单螺杆挤出机 料筒磨损如何测量 料筒和螺杆的间隙是多少合适

经科学论证，螺杆和料筒的间隙在0.2mm时是能耗空誉最低的。目前国内的设备慧察厂家以及使用厂家对这个数据都不是很关注前亏茄。

❻ 注塑机料筒每一段的温度设定多少才合适

注塑机料筒每一段的温度设定与注射量和材料有关.
注射机机筒的温度设定是和注塑机构，注射量，和材料有关的。
注塑机构有机筒螺杆组成，其设计是按输送，塑化，均温分成三段.
其加热温度输送段低只做物料预热，进料口有时为防止熔融塑料倒流还加冷却。塑化段温度较高用于物料融化，均温段较塑化段低，主要保证材料在此温度均匀。喷嘴温度较高是因为它前端接触低温模具并且注射时要由此冲热流道。这是对非热流道模具而言。而且是对注射量达到理论量的80%左右，即从进料口加热段温度是低，高，略低，高。但如果注射量远低于理论量的80%左右，由于需均匀的料非常少，所以降低塑化段温度防止物料分解就成了由低到高的温度分布了。例如:尼龙6晶体形塑料，其加热温度从进料口开始240~260,270~290 270~280,280~290，机器不同也有差异.

❼ 注塑机怎样调

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；

<2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射压力；

<6>增加注射时间；

<7>增加全压时间；

<8>模温太低，提高它；

<9>制件内应力大，减少内应力；

<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；

<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；

②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多或回料次数太多；

⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小弯答；

②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料

胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件

1.射胶压力太低

2.保压太低

3.模温不适当

4.冷却时间太短

5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计

1.产品的尺寸公差太严格

2.模具不够刚硬

3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大解决方法

1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊

钳工最喜欢ABS等塑料的活

PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

2提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象埋埋慧控制液袭中最小限度,这一点更为重要.成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)

模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡

原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短

模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良

原料原料的流动性不够

还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度

除了壁厚均匀度之外.

冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④拼缝处模温太低；

⑤塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

①注射压力太低：

②注射速度太慢。

(3)模具问题：

<1>拼缝处排气不良；

<2>部件排气不良；

<3>分流道太小；

<4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小；

<6>喷嘴孔太小；

<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；

<9>型芯偏移，造成单边薄；

<10>模子偏移，造成单边薄

<11>制件在拼缝处太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中断。

(4)设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性粘模模具：1顶出机构不够完善

2抛光不够（脱模方向太粗糙）

3检查模具是否有倒勾和毛刺。

4检查脱模机构动作先后顺序。

成形：1注射压力太大致使撑模。

2保压太大致使撑模。

3料温太高致使塑料变脆。

4模温太低。

5射料不足。粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。也可能是脱模斜度不够

包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的注塑不满注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

解决主要是从以下方面着手：

材料

提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料

模具

1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

2.增加排气。

3.冷却水道设计预防有过冷部份

产品

1.预防有过薄的结构

工艺

1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性

2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间

3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料

4.稍增加背压（作用不太）

注塑机

检查是否堵塞。内应力注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。

内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。

内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。内应力的分散与消除：

塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。

制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。

模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。

工艺条件：工作温度影响很大。注射模冷却系统的设计及分析在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。1模具湿度对塑件的影响影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。(1)低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。(2)模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。(3)对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。(4)随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。(5)提高模具温度可以改善塑件的表面质量。2模具温度的确定注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。3注射模冷却系统的设计及分析3.1注射模冷却系统设计的原则设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。(1)塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。(2)在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。(3)为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。(4)浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附近，再流向浇口远端。(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。3.2注射模的冷却分析由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。3.2.1建模及准备阶段输入CAD模型网格划分选择材料设计浇注系统确定浇口位置选择注射机确定注射工艺参数设定分析参数分析计算冷却问题解决用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建塑料齿轮的成型缺陷分析与对策1前言

塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。

2齿轮材料

齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。

3注射工艺

3.1温度

注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90度C~120度C。

3.2注射压力与模温的关系

注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。4模具结构及制造

目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。

在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。5成型齿轮的主要缺陷及对策

生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：

(1)制件不满。

制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：

a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。

b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。

c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。

d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。

(2)飞边。

飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷的主要原因有：

a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。

b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。

c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。

d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致