高炉烧制玻璃多少时间
Ⅰ 烧制普通玻璃需要多高的温度
我们用的炉子额定1600，能烧到1550，不过我们一般都在1450熔制玻璃
Ⅱ 玻璃是如何烧制而成的
烧制玻璃在我国已有悠久传统，宋《营造法式·窑作制度》中关于造砖瓦坯、烧变次序、琉璃釉药及垒造窑等项工艺都有详细记述。惟宋元两代所产的琉璃瓦皆用粘土作坯，以柴草烧窑，火候低，产品硬度较差。明朝以后，煤矿事业兴起，燃料的质量大为提高，在窑作中除柴薪窑外又出现了煤炭窑，因而扩大了砖瓦材料的生产规模，明代琉璃手工业在宋、元窑作技术的基础上又有新发展。例如采用瓷土作瓦坯，挂铅釉，用两火烧出，具有光彩夺目的琉璃宝色。
Ⅲ 烧制玻璃的温度应该如何达到
加温阶段，以最快的速度升温（应该使用何种器件可以让电路工作在最大状态，而又不会威胁电路的安全，过流检测、保护？？）
2、恒温状态，应该如何控制各个器件，使得耗能最少，保温效果又不错，说白了即最经济啦，国家、工厂、老板都想这样的啦~~
3、降温，使用热电偶测温，单片机（或者DSP）实现PID控制，让温度下降控制在最大允许范围以内，实现的方案有两种选择：一、逐渐撤去一部分加热管；二、实现电压可调（最终目的应该是发热功率可调）。
4、整个过程都有过流、过压、短路保护
希望各个相关行业或者是相关的高手指教指教了
Ⅳ 平面钢化玻璃烧制时各厚度的时间与温度
玻璃厚度 上部温度℃ 下部温度℃ 加热时间S 急冷风压pa 急冷时间S 冷却风压a 冷却时间S 风栅距离mm
3mm 730-740 725-745 90--100 16000 5-10 2000 30 10-15
4mm 730-740 725-735 140-160 8000 20 2000 60 10-20
5mm 710-720 700-715 190-225 3000 50 3000 80 20-30
6mm 700-720 685-710 240-300 2000 60 3000 90 30-40
8mm 700-720 695-705 320-420 1000 100 3000 150 35-45
10mm 695-715 685-705 400-500 500 120 3000 180 40-50
12mm 690-710 680-695 480-600 300 200 3000 200 50-60
15mm 680-690 670-680 900-1100 300 300 3000 400 60-70
19mm 670-680 660-670 1000-1500 300 400 3000 500 70-80
备注:
1.加工小规格玻璃的情况下，加热时间应适当减少，反之则适当增加。幅度为本值的10%。
2.加工有色玻璃时，应减少加热时间，幅度为5-10%。
3.加工弯玻璃时，加热温度和急冷风压适当提高。
4.加工镀膜玻璃时，根据不同膜层厚度，适当增加加热时间。
5.真正最佳的工艺参数应以最佳的产品质量而确定。
Ⅳ 炼玻璃温度
玻璃的成份不同,其烧制温度可大不一样,因此做玻璃并不都需要1700度高温.
如普通的平板玻璃在1200度左右,某些微晶玻璃可能温度高一些.
而普通玻璃的软化甚至低到500度左右,加工就非常容易了.
Ⅵ 谁能告诉我制造玻璃的过程
玻璃的制造过程：
沙子，主要成分，石英（SiO2玻璃是一种奇特的物质，主要成份是石英砂， 其制造过程是石英砂配合其他化学原料在高温（摄氏1300度）烧制后冷却而成的结晶体，具有质硬、抗磨损，高透光率及抗腐特性，其广泛用途已有悠久历史。 现时制造玻璃之技术一日千里，其用途日益增加，由钟表、器皿、门窗、灯饰以及高科技如电子部件及太空科技等，都不可缺少玻璃。 我们日常接触最多的莫如“平板玻璃”，厚的用于门窗，薄的用于钟表及医学化验用途上，其制造方法是将溶炉中的玻璃溶浆用水平或牵引方法（又称浮法）及用垂直式牵引方法制成。溶浆经牵引出溶炉后亦同时作有系统的冷却，冷却完成后便成“平板玻璃”，平板玻璃的厚度主要决定于牵引时的速度，牵引速度越快，可制造出的厚度越薄。 普通的平板玻璃虽然从正面看似光亮通透，但从侧面近边缘之处看是略带青色，因玻璃颜色深浅取决于制造玻璃之主要原料-石英砂的纯净度及含铁量之多寡。 通常钟表业所选用的薄玻璃较优质，但价值较贵，其主要分别在于所用石英砂原料较优，含铁量甚低（一般在万分之三以下））
玻璃用原料多为天然矿石，因此制造玻璃，首先要将各种矿石进行粉碎，加工成粉料，然后根据玻璃成分，制成配合料，送入玻璃熔窑进行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流经喂料池，并从喂料口流出形成料股。料股的温度，中碱玻璃一般为1150～1170℃，无碱玻璃为1200～1220℃。料股经每分钟近’200次剪切成球坯。球坯经溜槽、分球器，并由分球板拨动，分别滚入不同的漏斗，然后落到由三个旋转方向相同的辊筒所构成的成球槽中。球坯在辊筒上旋转及其自身的表面张力作用，逐渐形成光滑圆整的玻璃球。其直径的大小，由玻璃液流股的粗细、流速和剪刀速度所决定。
玻璃球离辊筒时，温度还很高。为防止粘球，需经冷球盘或蛇形跑道予以冷却。为减少玻璃球内外温差而产生的残余应力，需经退火使之缓慢冷却。然后储存于球仓中以备质量检验.
我们知道固体材料可以分为有机材料和无机材料两大类。有机材料有木材、塑料、有机玻璃、棉布、羊毛、尼龙等等。无机材料按照结构可以分成单晶体、多晶体和玻璃三大类。单晶体有规则的外形和严格规则的结构，例如红宝石是氧化铝单晶，水晶是二氧化硅单晶，金刚钻则是碳的单晶。多晶体是大量小单晶的集合体，各种陶瓷、金属都是多晶材料。玻璃是经熔融、冷却、固化而得到的非结晶固体。它的结构在原子、分子范围内有一定规则（近程有序），但在宏观范围却又没有规则（远程无序）。它可以依靠模具做成各种形状。玻璃的这种无规则结构，决定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的质点排列总的说来是无规则的，但又是统计均匀的，因此，它的物理、化学性质在任何方向都是相同的。而晶体则是各向异性的。例：电阻率、导热系数、透过率、折射率等。
2．无固定熔点，玻璃由固体转变为液体是在一定温度范围内逐渐变化的。而晶体是有确定的熔点的，例如，冰（水的晶体）在0゜C融化。玻璃的这一特性使它可用吹、拉、压等多种方法成形。
3．组成和性能的可调性，玻璃的性能可随其成分在一定范围内发生连续和逐渐的变化。而晶体则具有固定的成分和确定的性能。这样，我们就可以调节玻璃的成分，使它的性能满足使用的要求。
玻璃是如何生产出来的呢？玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：
1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2． 熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A． 人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B． 机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大 。
4． 退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
讲玻璃必定要提一下它的一个重要新发展——微晶玻璃。由于晶体的性能优于玻璃，而玻璃则具有易于制造的优势，于是人们自然会想到能否把两者结合起来实现优势互补呢？回答是肯定的，这种结合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通过附加的热处理，使玻璃基体中长出大量均匀分布的微小晶体（微米级），而形成的一类新材料。或者说是一类用玻璃工艺制得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的优点。如果说人类制造玻璃已有五千多年历史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是20世纪50年代才出现的一类新型材料。
有关玻璃的资料
(1)玻璃生产时的物理、化学变化过程
在生产玻璃时，熔炉里的原料熔融后发生了比较复杂的物理、化学变化。以普通玻璃生产为例，主要反应过程是下列几个步骤：
开始加热时，粉料在100～120℃的范围内开始脱水，在600℃时，石灰石和纯碱通过下列反应生成钙钠的复盐。
CaCO3+Na2CO3=CaNa2(CO3)2
在600～680℃时，所生成的复盐与SiO2开始反应：
CaNa2(CO3)2+2SiO2=Na2SiO3+CaSiO3+2CO2↑
在740～800℃时，低熔混合物[Na2CO3—CaNa2(CO3)2]开始熔化，并不断地和SiO2作用：
Na2CO3+CaNa2(CO3)2+3SiO2
=2Na2SiO3+CaSiO3+3CO2↑
CaO熔体与SiO2的反应是在890～900℃时开始的。
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2↑
在1010℃时，尚未起反应的CaO也和SiO2形成硅酸钙。
CaO+SiO2=CaSiO3
全部物质在略高于1200℃时熔化，冷却以后即形成玻璃。
(2)玻璃态
玻璃态是介于结晶态和无定形态之间的一种物质状态。玻璃态物质的结构特点是，它的粒子不像晶体那样有严格的空间排列，但又不像无定形体那样无规则排列，人们把玻璃态的这种结构特征称为“短程有序、远程无序”，就是说，从小范围来看，它有一定的晶型排列，从整体来看，却像无定形物质那样无晶形的排列。所以玻璃态物质没有一定熔点，而是在某一温度范围内逐渐软化变为液态。
(3)钢化玻璃为什么机械强度很大？
普通玻璃内由于存在着较大的内应力而易脆，机械强度不大。为了消除这种内应力，必须在生产玻璃时用偏光仪观察玻璃内应力变化情况。当温度达到某一下限时，内应力开始减小，再加热至温度上限，内应力全部消失。生产钢化玻璃时，温度必须略为超过上限，而后急剧冷却，就好像钢淬火一样，所以叫做钢化玻璃。钢化玻璃大大改变了内应力的紧张状态，因而减小了它的脆性。1955年，我国开始生产钢化玻璃。
Ⅶ 钢化玻璃 一般制法温度时间
沙子，主要成分，石英（SiO2玻璃是一种奇特的物质，主要成份是石英砂， 其制造过程是石英砂配合其他化学原料在高温（摄氏1300度）烧制后冷却而成的结晶体，具有质硬、抗磨损，高透光率及抗腐特性，其广泛用途已有悠久历史。 现时制造玻璃之技术一日千里，其用途日益增加，由钟表、器皿、门窗、灯饰以及高科技如电子部件及太空科技等，都不可缺少玻璃。 我们日常接触最多的莫如“平板玻璃”，厚的用于门窗，薄的用于钟表及医学化验用途上，其制造方法是将溶炉中的玻璃溶浆用水平或牵引方法（又称浮法）及用垂直式牵引方法制成。溶浆经牵引出溶炉后亦同时作有系统的冷却，冷却完成后便成“平板玻璃”，平板玻璃的厚度主要决定于牵引时的速度，牵引速度越快，可制造出的厚度越薄。 普通的平板玻璃虽然从正面看似光亮通透，但从侧面近边缘之处看是略带青色，因玻璃颜色深浅取决于制造玻璃之主要原料-石英砂的纯净度及含铁量之多寡。 通常钟表业所选用的薄玻璃较优质，但价值较贵，其主要分别在于所用石英砂原料较优，含铁量甚低（一般在万分之三以下））
玻璃用原料多为天然矿石，因此制造玻璃，首先要将各种矿石进行粉碎，加工成粉料，然后根据玻璃成分，制成配合料，送入玻璃熔窑进行熔化，形成玻璃液。合格的玻璃液流经喂料池，并从喂料口流出形成料股。料股的温度，中碱玻璃一般为1150～1170℃，无碱玻璃为1200～1220℃。料股经每分钟近’200次剪切成球坯。球坯经溜槽、分球器，并由分球板拨动，分别滚入不同的漏斗，然后落到由三个旋转方向相同的辊筒所构成的成球槽中。球坯在辊筒上旋转及其自身的表面张力作用，逐渐形成光滑圆整的玻璃球。其直径的大小，由玻璃液流股的粗细、流速和剪刀速度所决定。
玻璃球离辊筒时，温度还很高。为防止粘球，需经冷球盘或蛇形跑道予以冷却。为减少玻璃球内外温差而产生的残余应力，需经退火使之缓慢冷却。然后储存于球仓中以备质量检验.
我们知道固体材料可以分为有机材料和无机材料两大类。有机材料有木材、塑料、有机玻璃、棉布、羊毛、尼龙等等。无机材料按照结构可以分成单晶体、多晶体和玻璃三大类。单晶体有规则的外形和严格规则的结构，例如红宝石是氧化铝单晶，水晶是二氧化硅单晶，金刚钻则是碳的单晶。多晶体是大量小单晶的集合体，各种陶瓷、金属都是多晶材料。玻璃是经熔融、冷却、固化而得到的非结晶固体。它的结构在原子、分子范围内有一定规则（近程有序），但在宏观范围却又没有规则（远程无序）。它可以依靠模具做成各种形状。玻璃的这种无规则结构，决定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的质点排列总的说来是无规则的，但又是统计均匀的，因此，它的物理、化学性质在任何方向都是相同的。而晶体则是各向异性的。例：电阻率、导热系数、透过率、折射率等。
2．无固定熔点，玻璃由固体转变为液体是在一定温度范围内逐渐变化的。而晶体是有确定的熔点的，例如，冰（水的晶体）在0゜C融化。玻璃的这一特性使它可用吹、拉、压等多种方法成形。
3．组成和性能的可调性，玻璃的性能可随其成分在一定范围内发生连续和逐渐的变化。而晶体则具有固定的成分和确定的性能。这样，我们就可以调节玻璃的成分，使它的性能满足使用的要求。
玻璃是如何生产出来的呢？玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：
1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2． 熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A． 人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B． 机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大 。
4． 退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
讲玻璃必定要提一下它的一个重要新发展——微晶玻璃。由于晶体的性能优于玻璃，而玻璃则具有易于制造的优势，于是人们自然会想到能否把两者结合起来实现优势互补呢？回答是肯定的，这种结合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通过附加的热处理，使玻璃基体中长出大量均匀分布的微小晶体（微米级），而形成的一类新材料。或者说是一类用玻璃工艺制得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的优点。如果说人类制造玻璃已有五千多年历史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是20世纪50年代才出现的一类新型材料。
有关玻璃的资料
(1)玻璃生产时的物理、化学变化过程
在生产玻璃时，熔炉里的原料熔融后发生了比较复杂的物理、化学变化。以普通玻璃生产为例，主要反应过程是下列几个步骤：
开始加热时，粉料在100～120℃的范围内开始脱水，在600℃时，石灰石和纯碱通过下列反应生成钙钠的复盐。
CaCO3+Na2CO3=CaNa2(CO3)2
在600～680℃时，所生成的复盐与SiO2开始反应：
CaNa2(CO3)2+2SiO2=Na2SiO3+CaSiO3+2CO2↑
在740～800℃时，低熔混合物[Na2CO3—CaNa2(CO3)2]开始熔化，并不断地和SiO2作用：
Na2CO3+CaNa2(CO3)2+3SiO2
=2Na2SiO3+CaSiO3+3CO2↑
CaO熔体与SiO2的反应是在890～900℃时开始的。
CaCO3+SiO2=CaSiO3+CO2↑
在1010℃时，尚未起反应的CaO也和SiO2形成硅酸钙。
CaO+SiO2=CaSiO3
全部物质在略高于1200℃时熔化，冷却以后即形成玻璃。
(2)玻璃态
玻璃态是介于结晶态和无定形态之间的一种物质状态。玻璃态物质的结构特点是，它的粒子不像晶体那样有严格的空间排列，但又不像无定形体那样无规则排列，人们把玻璃态的这种结构特征称为“短程有序、远程无序”，就是说，从小范围来看，它有一定的晶型排列，从整体来看，却像无定形物质那样无晶形的排列。所以玻璃态物质没有一定熔点，而是在某一温度范围内逐渐软化变为液态。
(3)钢化玻璃为什么机械强度很大？
普通玻璃内由于存在着较大的内应力而易脆，机械强度不大。为了消除这种内应力，必须在生产玻璃时用偏光仪观察玻璃内应力变化情况。当温度达到某一下限时，内应力开始减小，再加热至温度上限，内应力全部消失。生产钢化玻璃时，温度必须略为超过上限，而后急剧冷却，就好像钢淬火一样，所以叫做钢化玻璃。钢化玻璃大大改变了内应力的紧张状态，因而减小了它的脆性。1955年，我国开始生产钢化玻璃。
Ⅷ 玻璃的配方计算
ZHAO Shou-jian, WANG Zheng-yi
在瓶罐玻璃生产中，料色的转换是一项经常性的工作。池炉生产中料色的转换主要采用两种方法，一是将原料色玻璃液排空而改投入新料色玻璃配合料；二是采用过渡置换的方法。两种方法相比较，前一种方法需中断生产，而且需要耗费一定人、财、物力，同时要对料道等设备采取保护措施。根据窑炉内玻璃液多少和熔化能力不同，所需达产时间不同，但至少也需4天时间。该方法的优点是没有混合料色玻璃产生。后一种方法优点是不间断生产，也不需要额外耗费人财物力。但是，由于两种不同色玻璃液混合而产生过渡色玻璃，大部分厂家是做为废品来处理的。采用哪一种方法更有利要根据实际情况来决定。一般地说，无色玻璃转产有色玻璃没有必要采用第一种方法，在采用第二种方法时，通过适当增加着色剂用量的方法便可大大缩短换料周期，减少过渡色玻璃产生。而有色玻璃转产无色玻璃时，采用第一种方法是有必要的，这主要是因为这一过程持续时间较长，特别是转产高白料的情况更是如此。综合考虑，大部分厂家一般采用第二种方法，然而，如何缩短换料时间，以达到减少过渡色玻璃，从而尽快完成料色转换，是众多厂家都在探讨的一个课题。本文以我公司翠绿料向普白料过渡转换为例，简要介绍我们的一些做法。
1998年10月16日，我公司1号炉翠绿料转产普白料。窑炉概况如下：
熔化面积：34m2
当时生产能力(熔化率)：1.1t/m2*d
炉型：燃煤马蹄焰池窑。
1换料前的准备工作
1.1配方设计
根据设定出料量、生产机速、产品品种特点等因素综合考虑，确定普白料配方如表1，原翠绿料配方见表2。
表1普白料配方
石英砂 纯碱 石灰石 白云石 长石 萤石 重晶石 硝酸钠 澄清剂 云母
100 29.8 16.2 5.4 8.2 2.7 1.6 2.4 0.9 5
表2翠绿料配方
砂 纯碱 石灰石 白云石 萤石 重晶石 铬矿粉 澄清剂 云母
100 30.6 14 11 2.7 1.6 1 0.9 7
1.2氧化还原指数的计算
配合料的氧化还原指数(Redox NO)等于各种原料配合比(相对于2000份石英砂)乘以各种原料氧化还原系数的总和。美国Calumite公司提出的氧化还原系数见表3。
表3氧化还原系数表
氧化性的(1kg/2000kg砂) 系数 还原性的(1kg/2000kg砂) 系数
硫酸钠(Na2SO4) +0.67 碳(100%C) -6.70
有水石膏(CaSO4。2H2O) +0.56 焦碳 (85%C) -5.70
无水石膏(CaSO4) +0.70 自然焦碳(65%C) -4.36
重晶石 (BaSO4) +0.4 硫黄 不定
硝石 (NaNO3) +0.32 硫化铁(FeS) -1.60
二氧化锰(MnO2) +1.09 黄铁矿(FeS2) -1.20
氧化砷(As2O3) +0.93 铬铁矿(FeCrO3) -1.00
氧化铁(Fe2O3) +0.25 萤石(CaF2) -0.10
重铬酸钠(Na2Cr2O7) +0.77 高炉炉渣 -0.073
重铬酸钾 (K2Cr2O7) +0.65 砷 -0.93
普白料的氧化还原指数为22.76，翠绿料的氧化还原指数为7.4。二者均为氧化性，换料时不必考虑二者氧化还原性的差异。
上述工作完成后，确定生产过程工艺参数。
2换料过程中采取的措施
⑴普白料配方中适当增加氧化剂、脱色剂及碎玻璃的用量；
⑵投入普白料前，在保证正常生产的前提下，将玻璃料液面下降4cm，减少池炉中原翠绿料玻璃液数量，并提高池炉下部料液温度；
⑶投入普白料后观察料色的变化情况。当出现明显变淡时，将熔化温度在原翠绿料作业温度的基础上提高20℃，同时逐渐加大出料量至原水平的120%；
⑷根据料色变化情况，逐渐递减脱色剂等的用量至正常用量；
⑸当颜色基本正常时将熔化温度、玻璃液面、出料量等恢复至正常或设计水平。
3实施效果
通过采取上述措施，本次翠绿料转产普白料的换料周期较以前的半个月缩短到不到9天便正常生产普白料玻璃制品。由于对换料过程严格控制，没有出现气泡等缺陷。整个换料过程极大地减少了过渡色玻璃产品数量，为企业及时占领市场赢得了宝贵的时间，也因过渡色制品的减少而取得了良好的效益。
作者单位：(荣成华鹏玻璃有限公司，山东荣成264309)
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浮法玻璃转换成颜色玻璃的着色速率计算
日期:07-22 14:57 来源:嘉隆国际玻璃采购网
在原料中加入着色剂熔制而成的玻璃叫颜色玻璃.其生产有两个共同的特点：（1）对颜色玻璃的质量除了按普通玻璃标准检查外，还要检测和控制颜色的一致性、均匀性和可现性。（2）要求生产工艺能以最小的生产损失实现颜色玻璃品种转换。本文结合生产实际提出了一种有关玻璃着色速率的计算方法，利用它可以推算给定着色方案的某一时刻成品玻璃中着色剂的相对百分含量，对指导玻璃着色生产很有帮助。
1． 浮法玻璃着色速率计算公式的建立
在浮法玻璃生产线上，颜色玻璃的转换生产主要采用“生产过程换料法”。该方法就是：按照良好产品的颜色均匀性和质量要求，在不影响生产的情况下，将新组成的配合料投入原先的玻璃液中，以便逐渐置换并要城市污染以尽可能短的时间将玻璃的颜色转换成另一种颜色。一般地，整个池窑内的玻璃液全部转换为新组成的玻璃液，约需6~14天。该时间与玻璃液在窑内停留的时间有关，即与池窑内玻璃液总容量和生产量的比值有关；同时与着色剂的添加量有关，实践证明，玻璃着色转换的速度除了与各窑所特有的玻璃液流有关以外，关键取决于掺混过量着色剂的系数，该系数一般是标准着色剂用量的2~3倍，由于改变着色剂的添加理对基础玻璃的组成影响很小，因此，着色剂的掺混过剩系数可以在较大范围内调节。着色剂的添加理越大，清苦加时间越长，成品玻璃中着色剂含量就上升的越快，玻璃着色速度就越迅速。据多年的生产经验，玻璃中着色剂含量Cx可以用公式表达。
Cx = T × Co / R(B) / Tr
其中：
T 为着色时间，单位：小时；
Co 为成品玻璃中着色剂设计含量；
R(B) 为与掺混过剩系数B相关的系数；
Tr 为窑的生产能力与下班产量的比值。
据生产经验测得 B 与 R(B) 的关系如下：
B = 1 , R(B) = 2；
B = 2 , R(B) = 0.7；
B = 3 , R(B) = 0.4；
B = 4 , R(B) = 0.3。
其中 Tr 是一个比值，相当于玻璃液在窑内停留的平均时间。
针对一条400吨级的浮法玻璃生产线，若窑内玻璃液总容量是2400吨，刚 Tr = 2400/400 = 6天。另外，如果以掺混过剩系数 B 开始着色时，整个玻璃窑池中已均匀的含有同种玻璃着色剂成分，并且成品玻璃中着色剂相关成分已达到 Cy，则Cx = T × Co / R(B) / Tr + Cy，这个公式就是浮法玻璃着色速率的估算公式。
2. 浮法玻璃着色速率估算公式的应用
取Tr =144小时，并且玻璃池窑中玻璃着色方案如下：（1）先以 B = 3 即以3Co着色剂原料加入窑内41小时。（2）后 B = 2，即以 2Co 着色剂原料加入窑内29小时，问成品玻璃中着色剂相关成分的相对含量是多秒？
可以计算如下：
C1 = T1 × Co / R(B1) / Tr = 41Co / 0.4 / 144 = 0.71Co
C2 = T2 × Co / R(B2) / Tr + C1
= 29Co / 0.7 / 144 + 0.71Co
= Co
T1 + T2 = 41 + 29 = 70 小时
这个结果说明：浮法玻璃变料换色时，掺混过剩系数 B 取 2~3 之间，只要着色70小时玻璃的颜色已接近设计的玻璃颜色，此进，玻璃原料中的着色剂应该按理想值 Co 配置，否则，过分延长过量掺混时间对玻璃生产不利。许多生产实例也证明了该结论。
2． 结论
以上玻璃着色速率估算公式是一个经验公式，苦读算结果与玻璃着色初中基本一致，对估算玻璃着色程度有很大帮助。由于玻璃着色过和是一个复杂的物理化学过程，它受到较多因素的影响，如：着色剂着色时的颜色对玻璃熔制本身的影响，着色剂的挥发性，玻璃熔制的气氛，玻璃熔制是否采用搅拌新技术等等。如果在估算的基础上结合其它检测手段，指导玻璃着色生产的效果会更好。如：颜色玻璃的特征单色光的透光率的测定或颜色玻璃总透过率的测定等等，可以更灵敏地指导玻璃着色生产。有的厂家借以先进的检测技术和丰富的工作经验，可以将掺混过剩系数 B 取到 5，10，15，甚至取到20，50。但是有一点是肯定的，B 取得越大，其着色时间应该越短，以避免产生过多的负面影响。
彩色显像管玻璃屏锥两用炉的换料方法
申请专利号 CN02128891.7
专利申请日 2002.08.19
名称 彩色显像管玻璃屏锥两用炉的换料方法
公开（公告）号 CN1477071
公开（公告）日 2004.02.25
类别 化学；冶金
颁证日
优先权
申请（专利权） 河南安彩集团有限责任公司
地址 455000河南省安阳市中州路南段
发明（设计）人 李留恩;苍利民
国际申请
国际公布
进入国家日期
专利代理机构 信息产业部电子专利中心
代理人 李勤媛
摘要
彩色显象管玻璃屏锥两用炉的换料方法属于彩色显象管玻壳生产线工艺技术领域，包括屏、锥两种料各自在不同池炉中的熔制，其特征在于，在屏锥两用炉中按下述程序处理：A.拟生产屏玻璃时，将锥料换成屏料，采用的是放料洗炉方法。B.拟生产锥玻璃时将屏料换成锥料，采用的是强补正推移换料方法。本发明在热态时能以最快的速度、最短的时间、最低的代价，将炉子由生产锥玻璃切换到生产屏玻璃；或由生产屏玻璃切换到生产锥玻璃。这种换料工艺及时满足市场对屏、锥产品的需求。
主权项
1.一种彩色显象管玻璃屏锥两用炉的换料方法，包括屏、锥两种配合料的切换，其特征在于，在屏锥两用炉中按下述程序处理： A.拟生产屏玻璃时，将锥料换成屏料，采用的是放料洗炉方法，即放掉锥玻璃料，用屏玻璃料洗炉，再加屏料生产；其具体步骤为： (1)放掉旧料加新料，放锥料速度：10～40吨/时；液位：满炉→炉底；温度：1400-1600℃ 加屏料速度：2～20吨/时；液位；炉底→满炉；温度：1400-1600℃ 保温24小时。 (2)放掉洗炉屏料，速度：10～40吨/时；液位：满炉→炉底；温度：1400-1600℃ 加屏料至半炉，速度：2～20吨/时；液位：炉底→半炉；温度： 1400-1600℃，保温24小时。 (3)再放掉半炉屏料洗炉，速度：10～40吨/时；液位：半炉→炉底；温度：1400-1600℃ 加屏料正常生产屏产品，速度：2～20吨/时；液位：炉底→满炉；温度为1400～1600℃。 B拟生产锥玻璃时，将屏料换成锥料，采用的是强补正推移换料方法，即使用理论计算的一种换料方法其具体步骤为： (1)利用池炉容积和日出料量推算出新料在池炉的停留时间； (2)计算出新料在不同时间流出的百分比； (3)设定新料在流出一定比例时达标的补正量。强补正推移换料的相关参数为：池炉容积600吨～800吨；出料量 190～300吨/日。
Ⅸ 玻璃是怎么做成的
中国古代是否自行制作过玻璃，人们曾有过不同看法。过去，科技、考古、历史界曾流行一种“玻璃外来说”。后来，随着考古发掘的展开，战国时期的玻璃制品大量出土，科技工作者对这些制品用现代检测手段作了分析，为我们进一步探讨我国古代玻璃的源流及制作工艺等提供了重要依据。
从化验结果来看，我国古代玻璃是铅钡玻璃，这与西方钠钙玻璃有明显区别。从出土的玻璃器形制来看，它们富有中国特色。尤其是在湖南省一些古墓中出土的大量战国、西汉时的玻璃器，在质料上大都属于铅钡玻璃，在形制上则主要是一些具有中国民族特色的礼器、印章和器皿等，并且上面有中国民族装饰特点的纹饰及图案，这令人信服地证明这种玻璃品种是我国先民独创并自行发展起来的。
我们知道，铅基玻璃的基本助熔剂是PbO，PbO与石英一起熔炼，在900℃左右便可以生成玻璃。PbO可以通过焙烧铅矿石得到。我国的铅矿石主要是方铅矿（PbS），这种方铅矿常与重晶石共生。重晶石的主要成分是BaSO4。由此，将这种共生矿进行氧化焙烧，所得到的煅矿灰中除PbO外，自然也含有BaO，以它们为原料与石英一起熔炼，得到的就是铅钡玻璃。
那么，这种铅钡玻璃究竟是怎么起源的呢？可以设想，这与古人冶铅的实践分不开。铅在古人生活中占有一定地位。用铅做成的胡粉在古代是一种化妆品，炼丹术也叫铅汞之术，这表明铅对于炼丹家们也至为重要。由此，古人必然很早就重视铅的冶炼。在春秋战国时期，人们是用陶质的坩埚、土釜或平敞的粘土炉子来氧化焙烧方铅矿以制取铅的，这样，当氧化铅生成后，一旦与陶质埚、釜内壁的粘土成分接触，只要器壁温度达到900℃左右，就会在埚、釜壁上生成一层铅釉。有学者曾就此做过模拟实验，结果完全证实了这一点（赵匡华，“试探中国传统玻璃的源流及炼丹术在其间的贡献”，《自然科学史研究》，1991年第2期）。由于这种釉润滑光亮，敲击脱落后很像玉石，这就给古人以启示，使他们有意识地尝试用这种铅矿煅灰与粘土或石英砂一起熔炼。摸索的结果，他们会发现，用石英砂炼制得到的成品质地润泽，光洁晶亮，这就得到了正式的原始玻璃配方。不过，用这种方法得到的玻璃因为烧制气温低，有大量气泡，且含有钡，因而透明度是比较差的。
传统玻璃的进一步发展，是无钡玻璃的出现。从古人的角度来看，既然铅矿煅灰可以烧制玻璃，他们自然也会尝试用提纯后的金属铅去烧炼，这就断绝了钡的来路。这种方法炼制出的玻璃由于原料中不再含有铅矿中附有的众多杂质，因而更加光洁晶莹，更像玉石，而且熔炼温度也有所降低。
传统玻璃的起源与古人的冶铅实践有关，但其发展演变则与炼丹家们的活动分不开。早在战国时期，中国的方士们就流行着“食金饮玉”可以长生的说法，所以炼丹术兴起后试炼珠玉（即玻璃）也就成为炼丹家们的活动之一。东汉王充《论衡·率性篇》说：“道人消烁五石，作五色之玉，比之真玉，光不殊别。”又说：“随侯以药作珠，精耀如真，道士之教至，知巧之意加也。”曾有人怀疑这里的烧炼五石是否意指烧炼玻璃，因为五石是否是指适于炼制玻璃的五种矿石，还不能肯定。但这些记述反映了道士们烧炼珠玉的活动，则是无疑的，而烧炼珠玉正是导致玻璃出现的直接来源，这是可以肯定的。
我国古代玻璃虽然起源时间很早（考古发掘中已有西周玻璃器出土），但发展缓慢，而且长期保持自己固有的特点，这就是：表面光泽晶润，“比之真玉，光不殊别”，但透明度差，并且质地“虚脆不贞”（《汉书·西域传》颜师古注语）。这主要是由于化学成分、烧成温度这两个方面的因素决定了我国古玻璃自始至终属于低温铅钡玻璃的缘故。从主观方面来讲，古玻璃出现以后，成为炼丹术的副产品，被道士们从人工冶炼珠玉的角度出发去总结和实践，没有走上独立发展道路，更谈不上发展出一套成熟的玻璃制作技术来。
由于受制作目的和技术的影响，传统玻璃制品在古代社会生活中的应用范围受到很大限制，主要局限在礼器、装饰品以及冒充珍珠、宝石的珠子、戒指等。质地的轻脆易碎以及不耐高温，使得它很少被用作饮食器。透明度差，当然也就更谈不上制作光学玻璃了。
由于传统玻璃的这些局限，西方玻璃传入我国后，引起人们极大惊异，学者们视其为奇物异宝而加以记载。《汉书·西域传》记载说：“罽宾国……出珠、珊瑚、虎魄、璧流离。”罽宾国位于今阿富汗一带，璧流离指的就是玻璃。李志超认为该词对应于拉丁语vitrum，是音译加上了意译的结果。李志超并且指出：古籍中对于vitrum的译法很多，例如《梵书》中的“吠琉璃”、《酉阳杂俎》的“毗琉璃”、《一切经音义》的“髀头梨”、“颇黎”等，都是vitrum及其派生字的音译。译名的多样化，正说明这类外来品与中国土产玻璃在性状上差异很大，以致中国人不知道它们是同一类物质，因而对之赋予了多种多样的名称。
因为传统玻璃制作技术的不成熟，提示我们对待古书上有关记载，要持谨慎态度。例如东晋王嘉的《拾遗记》说吴主孙亮用“琉璃”作屏，“甚薄而莹澈，使四人坐屏风内而外望之，如无隔，惟香气不通于外。”《西京杂记》说汉武帝造神物，“扉悉以白琉璃作之，光明洞澈。”这些记载，如果不是夸张之辞，那么文中的“琉璃”必然是从域外传入的玻璃，否则不会有那样好的透明效果。
文献中对于西方玻璃的传入，也常有反映。《艺文类聚》卷八十四“琉璃”条，对之有多处描写。史书中对域外“火齐珠”（玻璃透镜）的记载，更是屡见不鲜。古书《梁四公记》则记述了玻璃由海路传入的具体例子：
“扶南大舶从西天竺国来，卖碧颇黎镜。面广一尺五寸，重四十斤，内外皎洁。置五色物于其上，向明视之，不见其质。问其价，约钱百万贯。文帝令有司算之，倾府库当之不足。”
《梁四公记》一书，着者不明，有说为沈约，也有说为张说，总之它反映的是南北朝时期的事情。
不但玻璃成品，而且玻璃制作技术也传了进来。《北史·大月氏传》记载：
“太武时，其国人商贩京师，自云能铸石为五色琉璃。于是采矿山中，于京师铸之，既成，光泽乃美于西方来者。乃诏为行殿，容百余人，光色映彻。观者见之，莫不惊骇，以为神明所作。自此，国中琉璃遂贱，人不复珍之。”
这是说，玻璃制作技术传入以后，在中国的国土上也能造出令人叹为观止的玻璃来，从此人们对玻璃就不以为奇了。《北史》这段记载，也见于《魏书》，说的是北魏太武帝拓跋焘时代的事，大约发生于5世纪中叶。此外，两宋时的大食诸国、清代早中期的西欧传教士都曾将玻璃制作技术传入我国，对我国的玻璃制造产生了一定影响。由于国外技术的传入及工匠的努力，我国人民最终还是掌握并发展出了一套成熟的玻璃生产技术，这是毫无疑问的。
热熔玻璃是经过高温熔制而成，具有立体感强，质感光亮透丽，装饰效果好，很受人们喜爱！现在各大城市正在火爆流行，给玻璃行业又注入了一线生机！
热熔玻璃主要有下列产品:热熔艺术镜、热熔台盆、叠纹、果盆、烟灰缸、马赛克、熔弯等各种艺术造型、图案的产品。
生产热熔立体玻璃必须要有热熔炉才能生产，还要有约40kW的电。热熔炉可自行制作或向有关设备厂商购买。自行制作的炉子比较实用，成本也低，但应有比较成熟的生产技术，否则得不偿失。各厂生产的炉子价格、质量和性能都有比较大的差别。希望大家货比三家，认真考察再决定。
用石英砂制作热熔立体玻璃
用石英砂烧制各种热熔玻璃图案是最简便和节约成本的方法。其制作方法如下:
先根据图案效果的要求确定用砂的厚度和砂数目的大小。用砂的厚度一般为1.5cm厚。只要把砂铺平整就可以在上面画各种图形了。图案画好后洒上脱模粉就可以把玻璃放进炉内烧制。烧制的时间和温度视各厂家的炉子而定，一般炉子约用2.5小时，温度控制在785℃左右，在高温时能看到玻璃边有所变圆，玻璃图形已凹下去即可成型。如果玻璃要求留平边则应把平边的位置留好。玻璃必须擦干净，锡面必须朝下。
有些砂模图案需用高温纸等材料辅助完成。利用高温泥、耐火板、石膏、高温棉、耐火砖等耐火材料均可制作各种形状的图案和模具。
烧好的玻璃出炉后需冷却后才能冲洗，否则容易炸裂。玻璃未冷却时是不能几块放在一起的，否则也易炸裂。
砂模制作实例
水波纹:如图2、图4、图5所示（水波纹、太阳花、卷曲图、浪头请购买《玻璃艺术》期刊就能欣赏到实物图）。
用约60目的的纯净石英砂在炉子里铺平（1.5cm厚），然后按图片上的纹理开始作画。注意起笔、收笔都要轻，不要太突然，行笔要均匀，水波浪要自然顺畅，不要出现像三角形的尖角形状。然后用铅笔作画就可以了。
太阳花、卷曲图和浪头的作法与水波纹的作法相似，但应注意图案用笔的粗细，卷曲中也应有大小的变化，浪头上一点点的亮处可用几个手指头轻轻在砂上压出一个个的小窝就行了。
乱石的做法（见图6）
用耐火砖敲成约2cm大的碎砖，然后摆成如图状的乱石图形。弯卷的图案用高温棉卷好按比例摆好即成。注意四周的平边位置留好，平边用双面胶把高温纸按要求贴在玻璃边上，然后再放到炉子里进行烧制。
冰峰与叠纹的制作（见图1、图3和图7）
叠纹与冰峰的做法基本一样，只是冰峰顶头像山峰一样。
叠纹烧制的方法:叠纹玻璃的波浪一般高约2.6cm（以5mm玻璃为例，厚玻璃适当加大）低处与平条一样，高处与高处的距离视整块叠纹的大小来决定。尺寸长则波浪长一些。平边一般在1.3cm左右，排放玻璃应在两边多放一条或两条平条，中间一条平条（或两条）与一条波浪（或两条）相间隔地放。放玻璃前应先把炉底找平，在上面铺上一层高温纸或普通的纸。注意玻璃尽量挤紧，以防烧不牢，四周或两边用模具条拦住，以防条子倒下和烧后尺寸变大。
烧冰峰和叠纹对玻璃和温度的控制比较严格，玻璃要求用较好的，温度控制视不同的炉子而定。如果玻璃的质量不过关或温度控制不好都有可能使烧出的产品炸裂。所以要不断积累经验，才能烧出更好的产品。
烧叠纹和冰峰不能强行降温，需降到常温时才能出炉以防炸裂。
热熔台盆的生产（见图8）
连体台盆的模具可用高温硬板（硅酸铝纤维板或其它材料）制作，按玻璃尺寸要求在模具上挖所需盆形的孔（如椭圆、圆形、方形、心形等各种形状，大约40cm），在孔的四周边用砂纸打磨光滑即可，用不锈钢焊一个支架支撑模具，要求支架平整，支架高约20cm，大小与模具差不多。对一般盆来说，烧制约16cm深即可。不同形状的模具不要放在一起烧，以免盆的深浅不好掌握。如一炉同时烧几个盆则要求炉体温度比较均匀，否则烧出的盆不一样深。烧盆的温度比热熔玻璃的温度低。盆烧好后还应打孔和磨边，有的还要加上喷漆包装。盆是否成型可在观察孔观察，一般刚降温时盆还会往下沉1~3cm，具体要视模具口径的大小而定。热熔炉不能烧全透明连体光盆。
果盆、餐盆、烟灰缸的模具制作方法是一样的，只是深浅和形状不同而已。以圆形果盆为例，先在1~5cm厚的硅酸铝板或其它材料中间挖一圆孔，打磨圆滑，然后在四周雕出所要求的图案，或用高温纸剪出各样图案，然后放在已挖好孔的模具上，用大头针固定，把玻璃放在上面就可以进炉烧制了。也可以在玻璃上放一些彩色玻璃烧制，或用发泡粉制作一些气泡效果的产品。
热熔镜的生产（见图9）
各种热熔镜的制作方法大体是一样的，只是模具形状和大小变化而已。如椭圆镜（一般玻璃尺寸约为950mm×65mm，用8mm厚的玻璃），先用厚约10mm，长1000mm，宽700mm左右的板或纸（也可用其它材料）在中间切去长790mm，宽490mm的椭圆，然后在椭圆周围摆上各种形状图案的模块,就可以把玻璃放在上面进行烧制了，也可直接把玻璃放在模具上然后在玻璃周围放上各种形状的玻璃（也可放彩色玻璃）进行烧制。镜底烧好后按要求在上面贴上镜片，在背后贴上挂片就可以了。
熔弯就是在热熔的基础上做热弯产品，有两种做法:一是在热熔时一次成型，即用高温材料做成热弯模具，然后在上面雕出各种图案后，把玻璃直接放在上面烧成。这种做法适合弯度较浅的产品，弯度较大较深的产品应先热熔好后再做热弯。
马赛克产品是把大小不一的玻璃的边缘烧圆，然后再喷上各种颜色，按要求排列好贴在网上即可。现在生产马赛克一般都用自动生产线生产的，这样可以提高生产效率。
Ⅹ 玻璃烧制流程是什么
在配方一定的情况下，最终材料的性能与焙烧工艺的关系最大。发泡工艺制度按预热、烧结、发泡、稳泡与退火等几个阶段进行。
1. 预热 预热过程主要是脱掉配合料中的化学结合水、吸附水和游离水；又由于坯体导热性较差，直接高温加热烧结会造成表面碳的氧化，使发泡不均匀。为此在室温至400℃之间，升温速度一般为5～8k／min，并在400℃保温20～30min。
烧结
将预热后的坯体迅速加热到烧结温度(650～750℃)。快速升温的目的是防止发泡剂过多的分解，并使随着坯体的升温而急剧增加的气相包裹在坯体内而不逸
出，从而能够得到较多气相。在烧结过程中，升温速度一般为8～10k／min。发泡烧结后的坯体在以10～15k／min的速度加热到发泡温度进行发泡(750～1000℃)，在发泡温度下保温一段时间(15～50min)，以利于发泡均匀。
稳泡 当发泡结束时，迅速将毛坯冷却至600℃左右，冷却速度要快，一般在15～20k/min。其目的是将产生的气孔结构迅速固定下来。
退火 由于毛坯迅速冷却，将产生应力，为消除应力，在600℃左右进行保温20～35min，然后逐渐冷却至室温。由于泡沫玻璃的导热系数小，它的退火冷却速度要比普通玻璃的退火冷却速度慢得多，总的退火冷却时间一般在24小时以上。