渗碳时间是多少

㈠ 请教大家渗碳的时间

除了渗碳温度的影响外，碳传递系数β值对渗碳速度有比较大的影响，不同的渗碳气氛有不同的β值，超级渗碳的渗速就比传统的吸热式气氛和氮甲醇气氛快，这是IPSEN公司证实了的，但是否比楼主所用的甲醇+丙酮滴注式气氛快，就不得而知了，楼主可以试一下丙酮+空气超级渗碳工艺。

㈡ 碳氮共渗与渗碳的作用各有何特点

碳氮共渗是在820～860℃温度下，利用渗剂分解出的活性碳原子和氮原子，同时渗入工件表面的过程，共渗时间在1～3h，因此碳氮共渗具有渗碳和渗氮的双重作用，共渗时间与渗层厚度、温度和所用介质有关，共渗层的碳氮含量取决于共渗温度。共渗温度提高则碳含量提高，氮含量降低；共渗温度降低则碳含量降低，氮含量提高，共渗层中碳含量在0.7%～1.0%，氮含量在0.
15%～0.5%，多用于低碳钢、中碳钢和合金钢等，渗剂有固体、气体和盐浴三种。碳氮共渗后进行淬火+低温回火处理，回火后的表层组织为含氮马氏体+残余奥氏体+少量碳氮化合物，心部为低碳马氏体或中碳回火马氏体。
碳氮共渗的特点为：
①在确保工件内部高韧性的前提下，提高了表面硬度、耐磨性和疲劳强度，同时氮降低了奥氏体的形成温度，故工件可在较低的温度下实现共渗；
②工件共渗后可直接淬火、不易出现过热，工件的变形小；
③提高渗层的淬透性，可在缓和的介质中淬火处理；
④渗速快，作业周期短。
渗碳后的钢铁零件表面获得了0.
8%以上的含碳量，渗碳温度在900～940℃，渗碳时间一般在3～6h左右，采用煤油作渗剂，同时添加甲醇为稀释剂，可使渗碳零件心部有一定的强度和韧性的前提下，工件表面的硬度、耐磨性和疲劳强度等得到提高，从而获得优良的综合力学性能，因此渗碳后进行热处理的特点为：
①提高了表面渗层的强度、硬度、耐磨性和疲劳强度；
②消除了渗层中的网状渗碳体和适当减少了残余奥氏体的数量，减小了脆性和有助于合金钢性能的改善；
③消除了内应力，增加了零件的尺寸稳定性，可以防止因淬火和车削或磨削过程中产生的加工应力的作用而引起精度或尺寸的改变；
④细化晶粒，提高了心部的韧性，渗层比碳氮共渗层厚，故可承受重载荷的作用。
从二者的热处理工艺来看，二者均具有提高渗层的强度、硬度、耐磨性和疲劳强度的效果。由于渗碳的温度比碳氮共渗高，故工件的变形量和淬火后的变形大，渗碳周期长，能耗大，不利于降低热处理成本。另外在表面的含碳量相同时，碳氮共渗层的耐磨性和疲劳强度均高于渗碳层，因此在能满足工件工作要求的前提下，目前有些工件采用碳氮共渗来部分取代渗碳工艺是可行的，多用于处理汽车和机床的齿轮、蜗杆轴类零件等。

㈢ 淬火与渗碳的区别是什么

渗碳淬火和高频淬火的区别
时间:2018-03-14 09:00 作者:青岛丰东热处理 点击:502次
渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。

高频：高频淬火是指利用高频电流(30K-1000KHZ)使工件表面局部进行加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法。这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度，高耐磨性和高韧性的综合。又因是局部加热，所以能显着减少淬火变形，降减能耗。正是因为高频淬火拥有上述这些特点，因而在机械加工行业中广泛被采用。

共同点：表面硬化技术，提高表面硬度和耐磨性

根本区别：渗碳改变了零件淬硬区化学成分，即通过化学反应扩散提高了表面含碳量，而高频只是通过表面加热继而改变表面组织而达到表面硬化的目的。

渗碳淬火：

渗碳时间长（一般几十分钟到十几小时不等）；

渗碳必须在有保护介质的渗碳气氛中完成；

渗碳一般针对低含碳的钢通过提高表面含碳量提高表面硬度，会改变表层的化学成分；

渗碳淬火一般是用在低碳钢上；

渗碳淬火除了组织变化外，还有一些化学变化。

高频淬火：

加热一般几秒钟就能完成；

高频利用高频加热线圈在相应机床上完成；

高频不改变表层化学成分，就是用感应电流快速加热工件得到极细的马氏体，硬度提高；

高频是用在结构钢上。

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㈣ 预渗碳要多长时间

正火温度900度，根据产品多少确定保温时间，然后在不流动的空气中冷却；如要淬火，必须先要渗碳处理，
先加热到850度预渗碳（时间2小时0，再升温到900度渗碳(时间15-16小时)
，冷却到860度油冷到室温，高温回火1.5小时（温度600-650度），冷却后淬火，淬火温度850度，保温半小时，油冷到室温，低温回火1.5小时（温度150-200度），就可以了。

㈤ 渗碳一天能渗多少厚度

7毫米。
常规下工件渗碳7小时约渗1毫米，一天24小时大约渗3毫米多。
影响渗速的因素比较多，比如，钢中碳含量越高渗速就越慢；渗碳温度越高渗碳速度就越快；渗碳炉内气氛越均匀渗速就越快等。所以7小时渗1毫米只能当做参考用。