中温磷化膜厚度多少合适

⑴ 表面磷化处理，一般的磷化层厚度是多少

磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应而在金属 表面生成稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面的化学处理方法。所形成的膜称为磷 化膜。分常温、低温、中温、高温按标准是0.5-50um

⑵ 怎么才能控制磷化膜（锰系）的厚度在5

磷化膜的厚度不仅仅与操作条件有关，还与磷化液的组成有关，甚至于磷化液的组成关系最大，所以你最好请教你们的磷化液供应商，让他们帮助你们来调整磷化膜厚度。操作参数上可以减少磷化时间，注意一般情况下不能降低磷化温度，剩下的就是要看磷化液的组成了。

⑶ 钢丝绳是否耐磨，看看钢丝锰系磷化膜厚度是多少

钢丝绳目前使用的耐磨保护涂层就是锰系磷化膜，磷化膜是磷化液与钢丝发生化学反应生成的，磷化膜沉积在钢丝表面，与钢丝结合牢固，目前磷化膜膜重(厚度)一般在15-30克/平米之间，磷化膜膜重越大，制绳钢丝耐磨损能力越强，钢丝绳疲劳寿命也就越长，所以，想延长钢丝绳使用寿命，就选用购买锰系磷化膜膜重大的产品，钢丝绳到货后必须检验锰系磷化膜膜重。

⑷ 磷化层厚度的检测

磷化膜厚度或膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。

膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。

(4)中温磷化膜厚度多少合适扩展阅读

检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。

磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重挂灰。

⑸ 中温磷化时使冷镦钢磷化膜加厚的增厚剂是什么

四硼酸钠,他可以有效的增大磷化膜的结晶体，可以是磷化膜的厚度增加到15-30微米。

⑹ 铁表面的磷化处理

锌系磷化：
1.生产工艺：
标准生产工艺：除油→水洗→水洗→除锈→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→后处理→水洗→干燥
简化工艺：除油→水洗→除锈→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→干燥
2.使用材料、浓度及工艺参数：
⑴除油：
开槽：除油粉：4%，碱性除油剂：3%-5%
温度: 20 — 55℃ ，碱度: 25 — 35点，碱度在正常值时补充碱性除油剂即可。
除油槽碱度的检测：取10ml工作液于锥形瓶中，加入30ml水，滴入3滴酚酞指示剂，以0.1N H2SO4标准溶液滴定，由粉红色，计所用的标准溶液的毫升数即槽液点数。
操作要求：
每日按处理数量添加，一般根据工件油污处理量添加，维持碱度，补充除油剂。定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。
⑵酸洗（以硫、盐酸和酸性除油剂为主）
处理时间以锈蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，除锈槽游离酸度要求350—600点之间，补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。
除锈槽游离酸度检测：取1 ml工作液放入锥形瓶中，加入30ml水和滴入2—3滴溴酚兰指示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色变成蓝色为终点，计用标准溶液毫升数即为游离酸点数。
⑶表调
操作条件:开槽：2㎏/吨 时间：30秒—2分钟 PH值=8—9
PH值检测:用PH试纸直接检测。
槽液维护：使用过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液；一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5-7个工作日更换槽液。
⑷锌系磷化：
建槽（以1吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入80—100公斤磷化液，再将3—4KG中和剂完全溶于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2公斤促进剂（用水冲稀），搅匀。（注：在1吨磷化工作液中加入0.5kg左右中和剂可降游离酸1个点）
处理条件：总酸度（TA）： 20—35点 ；游离酸度（FA）：0.4—1.2点；促进剂浓度（AC）：0.5—3.0点 ；时间：6—15分钟左右
参数检测方法:
总酸度：取10ml工作液于锥形瓶中，加入30ml水，再滴入3滴酚酞指示剂后，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至粉红色为终点，计所消耗的NaOH标准溶液ml数即为总酸度的点值。
游离酸度：取10ml工作液于锥形瓶中，加入30ml水，再滴入3滴溴酚兰指示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至由黄色变成淡蓝色为终点，计所消耗的NaOH标准溶液ml数即为游离酸度的点值。
促进剂浓度：把磷化工作液装置发酵管并注满，加入1-2克氨基磺酸，迅速用拇指堵上发酵管口，倒转发酵管，让氨基磺酸倒流到发酵管另一端后，再倒转回来，观察发酵管中所冒的气泡体积ml数即为促进剂浓度的点值。
⑸封闭后处理（根据质量要求或特殊工件是否需要后处理）
目的：在工件表面形成一种致密的单分子拒水膜，封闭和修复磷化膜晶体间的孔隙，抵抗水汽和盐雾、酸雾等对金属的浸蚀，提高工件及涂层的防腐性能。
工作液组成及操作条件：开槽封闭剂30 -- 50kg/吨； 温度：常温；时间：3-5分钟 ；PH值：7.5-9
定时检测槽液PH值，PH值小于8时可用封闭剂及中和剂调整，处理过程中定量添加，每5-7个工作日更换。

铁系磷化
1.生产工艺：
标准生产工艺：除油→水洗→水洗→除锈→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→后处理→水洗→干燥
简化工艺：除油→水洗→除锈→水洗→水洗→磷化→水洗→水洗→干燥
2.使用材料、浓度及工艺参数：
⑴除油、酸洗、封闭同锌系磷化。
⑵铁系磷化：
建槽（以1吨槽为例）：向槽内注入八成清水，加入50—80公斤磷化液搅拌均匀。
处理条件：总酸度:8—35点；游离酸度：1.0—4.0点；时间：5—10分钟
总酸度：取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ml水，再滴入3滴酚酞指示剂后，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至粉红色为终点，计所消耗的NaOH标准溶液毫升数即为总酸度的点值。
游离酸度：取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ml水，再滴入3滴溴酚兰指示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至由黄色变成淡蓝为终点，计所消耗的NaOH标准溶液毫升数即为游离酸度的点数值。
工作液的控制：
①以磷化膜的彩度掌握磷化时间和补充药剂。
②控制磷化液的游离酸度不低于1.0点,游离酸度不足时应补充磷化剂。
③在工作过程中铁不断从工件上进入溶液，因此磷化液中的含铁量和总酸度会逐渐上升，工件成膜（上彩）的速度将会变慢，如果磷化后采用带液干燥也容易出现挂灰，当磷化液中含铁量大于1.5g/L时，宜采有磷化后水洗、再钝化、干燥的操作。当铁含量≥3.0g/L时，或总酸度≥36点时，建议部分或全部更换磷化液。

⑺ 怎么才能控制磷化膜（锰系）的厚度在5-7个μm

锰系磷化膜的厚度与磷化液的实际操作点数直接挂钩，与磷化液的组分无特定关系，只要磷化液做出的膜是合格的那就可以通过调整点数来控制其膜厚。一般经完全反应后的膜层的单位体积是一致的，只是膜层的致密度导致膜层的厚度变化，也就是说，膜层越致密相对来说膜厚也就越小，膜层相对疏散膜厚也就越大。要知道影响膜层致密性的重要因素是磷化液的游离酸度与总酸度及整体的酸比大小，而且这些参数都是可人为控制的。但是根据磷化液的不同，其参数的具体范围也有所不同，这个就得请您的供应商出对策了。

⑻ 磷化过后会增加厚度吗

磷化膜厚度一般以贰uM左右为宜。 磷化膜：金属（主要指钢铁）经含有锌(Zn)、锰(Mn)、铬(Cr)、铁(Fe)等磷酸盐的溶液处理后，在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜，此种过程称为磷化。磷化使金属表面形成一层附着良好的保护膜，以磷酸锌为例，在氧化剂的存在下，所生成的磷化膜为Zn三(PO四)贰·四H贰0和Zn贰Fe(PO四)贰·四H贰0的结晶体

⑼ 磷化厚度标准！

根据国家标准GB/T6807-2001中，磷化膜厚度分为4级
次轻量级，0.2g-1g/平方米，
轻量级，1.1~4.5 （单位与上面相同）（这个量级用于涂装底层）
次重量级，4.6~7.5
重量级，大于7.5

其各种量级的用途你可以看一下标准，，，

⑽ 表面磷化处理,一般的磷化层厚度是多少

按标准是1-10um为佳。