模具温度多少度才能消除熔接线
A. 怎么消除制件(透明材料PC)通孔处的熔接痕
只能在成形上改进，不能完全避免。1.加模温2.选择适当的进胶点使熔合线在产品的里面。
B. 我是做注塑的，生产太阳镜片，最近生产中发现有熔接线怎么都调不掉，在此跪求解决方法
根据你所述，提供以下几种方法可以一试：
一、检查模具排气孔是否被阻塞、浇口是否有异物。解决方法：去除或新开排气孔；降低料温及模具温度降低注射压力等辅助方法。
二、检查塑料性质是否与以前使用的料有变动。解决方法：成分分析；供应商提价详细性能报告，确定与以前完全一致。
三、其它方法：模具冷水道检查，喷嘴异物检查，提高嵌件（若有）温度等。
仔细与以前对比分析，祝你好运！如有疑问，欢迎追问！
C. 塑料件如何去除熔接线
最常见的熔接痕有两种：充模开始时形成的熔接痕，称早期熔接痕；充模终止时形成的熔接痕，称为晚期熔接痕。早期熔接痕接缝强度很难用改进工艺条件的方法得以提高。而晚期熔接痕接缝强度是可以用改善工艺条件的方法加以提高。熔接痕产生的原因有：1、塑料温度太低；2、浇口太多；3、脱模剂过量；4、注射速度太慢；5、模具温度太低；6、注射压力太小；7、模具排气不良。找出产生熔接痕的原因后，可采取改变相应的工艺条件加以解决。
D. 如何改善消除结合线（熔接线）
当产品的厚度不一样,厚的地方流的快,薄的地方流的慢,就容易产生结合线,这种情况只有改变产品厚度了,如上面的例子所示
ABS产品在PL线处 很容易出现发亮亮斑 怎么改善?
规划热天不会让头发回南通荣
如何改善消除结合线(熔接线)
这些位置就是两个流动波前相遇的位置。熔接线及熔合线会造成塑料强度降低及外表的缺陷。注意﹕在专有名词上熔接线常是熔接线及熔合线的总称。>>熔接线熔合线产生的原因及区别:熔接线:当熔接线形成时,在每个流动路径的波前凝固层相遇、熔化,然后再和其它的塑料一起凝固。因此其缝合的位置的分子排向会和流动路径垂直。 下图为表示熔接线位置的剖面﹕红色表示塑料流动方向,蓝色代表在波前的凝固层,绿色代表熔接线形成后塑料分子的排列方向。分子排向性的差异会影响到该区域的强度。熔合线:熔合线发生在当两个流动波前以一斜角相遇的时候,其分子排向性比起熔接线的分子排向性较为一致,下图显示熔合线形成。
超音波熔接后常见问题如何解决
超音波熔接后,移位了怎么办?
降低熔接压力。
底模加高,使其超过熔接线 2m/m 以上。
使用超音波传导熔接。
上模(HRON)压到产品才发振。
修改塑料产品,增强定位。 超音波熔接后,产生伤痕(断、震裂、烫伤)怎么办?
1.降低压力。
2.减少延迟时间(提早发振)。
3.减少熔接时间。
4.引用介质覆盖(如PE袋)。
5.模治具表面处理(硬化或镀铬)。
6.机台段数降低或减少上模扩大比。
7.易震裂或断之产品,治具宜制成缓冲,如软性树脂或覆盖软木塞等(此项指不影响熔接强度)。
8.易断裂产品于直角处加R角。
超音波熔接后,发现变形扭曲怎么办?
1.降低压力(压力最好在2kg 以下)。
2.减少超音波熔接时间(降低强。
E. 注塑机注塑产品有熔接痕怎么调
可以尝试从以下方面入手调整：
1. 配方中润滑剂太多。调整配方，尽量不使用脱模剂。
2. 注射速度太慢造成注塑温度低及供料不足。提高注射速度，提高保压时间，提高料温。
3. 接缝线发黑，是模具排气槽位置不当。修整排气槽位置。
4. 模具中有油渍。清洗模具。
5.浇口设计不当。重新设计浇口位置。
F. 注塑模具在啤PC料时后模加热温度130度,前模加热温度80度能合模吗,有公式吗
咨询记录 · 回答于2021-11-10
G. 注塑熔接线
(1)设备方面。如果塑化不良，熔体温度不均，可适当延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容虽大的机器。
(2)模具方圆；
①如果模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接线处的局部温度。
②如果流道过细或过浅，冷料井小，应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
③可以扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽虽避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量木用或少用多浇口。
④如果排气不良或没有徘气孔，应开设、扩张、疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
(3)工艺方面
①提高注射压力，延长注射时间。
②调整注射速度，高速可使熔料来不及降温就到达汇合处低速可让型腔内的空气有时间排出。
②调好机筒和喷嘴的温度，温度高塑料的强度小，流态通畅熔接痕变细。
④脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
⑤降低合模力，以利排气。
⑥提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。
H. 注塑产品有熔接痕怎么处理
注塑产品有熔接痕，可以按照如下处理方法:
1、提高熔体温度有利于改善塑件表面熔接痕。
2、提高注射压力有助于克服流道阻力，把压力传递到熔体前锋，使熔体在熔接痕处以高压熔合，增加熔接痕处的密度，从而使熔接痕强度得到提高。
3、提高保压压力不仅可以给熔料分子链的运动提供更多的动能，而且能够促进两股熔体的相互结合，从而提高熔接痕区域的密度和熔接痕的强度。
4、提高注射速度和缩短注射时间会减少熔体前锋汇合前的流动时间，降低热损耗，并加强剪切生热，使熔体黏度下降，流动性增加，从而提高熔接痕强度。
5、合理的模具结构可以减少熔接痕的产生，提高熔接痕区域的强度或降低熔接痕对塑件整体性能的影响。
(8)模具温度多少度才能消除熔接线扩展阅读
注塑加工时熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能全部融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（尤其是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
注塑件熔接痕产生原因：
1、熔料流动性不足
如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使注塑件熔接痕明显、强度下降。
2、存在空气或挥发成分
如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤(参照填充不足、烧伤)；所以在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉。
3、脱模剂造成
当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生注塑件熔接痕。当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂。
4、着色剂造成
如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。
5、模具缺陷
按照以上途径仍然消除不掉熔接痕，就只能从模具结构上来解决问题。
I. 注塑产品中的熔接线怎么解决
解决方式是根据产生的原因决定的，如下：
1、原因：注射压力低，注射速度慢。
解决方法是：提高注射压力和注射速度。
2、原因：模温低。
解决方法是：增加模温，使熔料良好的自然熔合。
3、原因：脱模剂使用不合理。
解决方法是：控制脱模剂的用量及使用次数。
4、原因：模具排气不良。
解决方法是：增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排气。
5、原因：熔料温度低。
解决方法是：提高料温。
6、原因：原料流动性差。
解决方法是：调整注射工艺/改用流动性好的原料。
7、原因：浇口设置不合理。
解决方法是：合理设置浇口。
8、原因：碰穿位造成分。
解决方法是：更改浇口位置，合理设置熔接角度。
(9)模具温度多少度才能消除熔接线扩展阅读：
注塑熔接前根据光纤的材料和类型，设置好最佳预熔主熔电流和时间以及光纤送入量等关键参数。熔接过程中还应及时清洁熔接机“V”形槽、电极、物镜、熔接室等，随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚熔、分离等不良现象，注意OTDR测试仪表跟踪监测结果，及时分析产生上述不良现象的原因，采取相应的改进措施。
如多次出现虚熔现象，应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹配，切刀和熔接机是否被灰尘污染，并检查电极氧化状况，若均无问题则应适当提高熔接电流。