窑尾温度多少起二次风

A. 回转窑火焰形状决定窑皮形状的好坏如题 谢谢了

水泥设备窑火焰形状可以决定窑皮形状的好坏吗？只有保持正确的火焰形状才会产生平整、致密、坚固的窑皮，生产中必须保持火焰形状的稳定。红星机器解析回转窑窑皮形状好坏是由火焰形状决定。 （1）严格控制熟料粒度。回转窑熟料结粒始终保持均齐（多数在5～20ｍ），说明窑温或风、煤、料、窑速配合较好。正确的回转窑操作方法与风、煤、料、窑速等诸多因素相互配合，避免操作产生失误是保证烧成带窑衬寿命的关键。 （2）配合好一、二次风稳定窑尾温度，窑尾温度必须稳定，用稳定窑尾温度来控制窑内热工制度，使窑操作处于最佳状态。 （3）经常根据窑皮情况变换喷煤嘴的位置或合理调整内外风的比例。利用窑口与喷嘴间的距离掌握火焰的正确形状，保护好回转窑窑皮。 （4）缩小窑速快与慢的时间差。回转窑速过快或过慢（生料成分发生变化除外）表明操作上存在失误，应采取措施争取主动保持窑内热工制度的稳定，止KH、SM 值高时提高窑温伤害窑皮。 （5）控制二次风温与窑头温度不能过高或过低。二次风温过高或过低与窑内下料量的多少及冷却机的效率有很大关系，应及时进行调整。 正确的火焰形状不但顺畅、活泼、有力，而且不粗、不软、不硬；快窑不短，慢窑不长。保持正确的火焰形状，操作员的操作是决定因素。在对不同物料进行煅烧生产时，由于煅烧特性的需要，在回转窑窑体内部安装有不同材质类型的内衬材料，在具体的生产过程中起到隔热传导作用，是回转窑结构中的重要组成部分。高质量的回转窑内衬可对生产起到促进辅助作用，因此对回转窑内衬材料进行仔细选择。 http://www.sha.cn/show_jswz.asp?id=2263

B. 水泥回转窑温度范围，窑头，窑中，窑尾温度是多少度以及有没别的地方高温

你问的应该是筒体温度吧，窑头应在320℃左右，烧成带不超350℃，窑尾250℃左右

C. 求回转窑的点火升温过程！求详细！谢谢！！谢谢了，大神帮忙啊

回转窑耐火材料点火升温过程其实就是升温烘烤的操作步骤，参考下 雷法耐火材料的相关知识给你，具体操作步骤主要有：

1、确认各阀门位置；

2、检查外部条件（水、电、燃料供应）设备；

3、使用8米长的钢管一根，端部缠上油绵纱，作为临时点火棒之用；

4、将喷煤管调至窑口 -30mm 的位置，连接好油枪、气管；

5、在调试好油枪后，把已燃点的临时点火棒，从窑门罩点火孔伸入窑内，继而全开进油，确认油路畅通后，慢慢关小油阀调整油量至最小；

6、等油焰稳定后，开起窑头送煤风机及煤称，加入适量的煤（一般大约 1t/h ，需按窑型的实际大小而进行调节），进行油煤混烧；

7、随着用煤量的增加，适时开启一次风机，转速慢慢提高；

8、控制用煤量的大小，按回转窑升温制度规定的速率来进行升温；

9、烘窑初期窑内温度较低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤；

10、烘窑升温过程应遵循 “慢升温，不回头” 的原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喂煤量。

11、烘窑升温过程中，需要不断调整窑头一次风量和电收尘器风机阀门开度；

12、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，打至中控自动慢驱动转窑；

13、随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机入孔门，启动篦冷机一室风机，逐步加大一室风机进口阀门开度；

14、烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰状况加大排风；

15、按实际情况需要，来启动窑口密封圈冷却风机；

16、当尾温升到 600℃ 时，恒温运行期间，做好准备工作；

17、升温后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数字显示准确无误；

18、经检查确认烘干温升至 950℃ 时，如无特殊情况进行系统正常运行操作。

D. 工艺联锁概念

1、 配料站如有一组份停料10分钟，其它几组份自动停，即原料磨带秤(四台)停下。
2、 窑尾排风机停 A、 原料磨循环风机停。 B、 高温风机停。
3、 原料磨循环风机停，配料组停。
4、 原料磨入磨循环斗提停 A、 混合料皮带停。（按fls意见删除）
5、 高温风机停 A、 窑喂料自动打到入库位置。 B、 分解炉喂煤自动停。 C、 52.13a、52.13b闸板自动关。 D、 5215、5216自动启
6、 52.12a、52.12b回转下料器停。 A、 窑喂料自动打到入库位置。 B、 分解炉喂煤自动停。
7、 窑喂料跳停，分解炉喂煤自动停下。
8、 窑停，窑喂料自动打到入库（现暂时止料），分解炉喂煤停。
9、 入窑斗提停，稳流仓底两气动阀关。（没有）
10、 熟料输送链斗车停，篦冷机三段停。
11、 熟料破碎机停，篦冷机三段停。
12、 窑头排风机停，篦冷机后六台风机速度减至10HZ。
13、 一级出口的废气分析仪，CO含量， 0.3％为报警，(0.8%跳窑尾电收尘非电收尘)
14、 煤磨电收尘停，磨系统风机停。(改启动连锁，不跳停)
15、 煤磨系统风机停，喂料组停。
16、 选粉机停，喂料原煤秤停。
17、 送煤罗茨风机出口压力低于5KPa（低报）喂煤自动停。
18、 煤磨出口风温生产烟煤时大于75?C，选粉机出口气动蝶阀73.07自动关闭，同时 磨机进口热风阀全关，冷风阀全开。
19、 煤磨电收尘的CO含量，500PPM为报警，1500PPM为CO2灭火器的工作值、同时进 口气动闸板阀73.04和出口调节阀自动关闭。
20、 煤粉仓的CO含量，500PPM为报警，1500PPM为CO2灭火器的工作值。 注：其它一些联锁为组内联锁。
21、 窑尾袋收尘入口温度大于220℃时，入口冷风阀自动打开。
22、 篦冷机一段跳停10分钟后，窑跳停，喂料自动打入库（现暂时止料），分解炉煤自 动停止。
温度和压力电流报警

E. 水泥熟料出窑的温度大约是多少带出的这部分热量怎么处理

众所周知，水泥生产是一个合成以阿里特为主要矿物的高温化学反应过程。根据熵增原理和过渡状态理论，水泥工业的固相反应都存在反应势垒，因此须有温度、压力、催化剂等外界条件降低活化能。在水泥工业中，熟料的生成是液相烧结。依据化学反应的观点，在其它条件都相同时，越高的反应温度和反应时间，就能得到较高的合成率；同理相同的合成率，温度越高，反应时间越短。同时根据菲克定律，高温对固相反应的扩散也有很大影响。现代新型干法水泥生产追求的是优质、高产、低消耗，即较高的反应程度，最低的时间消耗，得到最高的产量，因此在相同f-CaO含量时，更少的反应时间就需要有较高的反应温度。

  烧成带温度的提高能够提高熟料质量，因为在烧成带温度较高时，阿里特晶型由MⅠ向MⅢ型转变，MⅢ型早期水化较慢，3d以后浆体致密，强度提高很快，贝利特在高温缎烧及快速冷却使B矿保留活性较高的а‘型，锻烧温度提高使液相粘度降低，有利于Al2O3 溶进铁相 ，形成C6A2F，这样铁相就增加，而剩余下来生成含铝相的Al2O3 就减少了。锻烧温度提高也使A 矿中固溶的Al2O3 增加，从而减少含铝相含。这些都已经得到了国内外研究人员和实际生产的证实。

  烧成带是水泥熟料矿物形成，窑用耐火材料经受温度最高，窑内液固两相出现交错反应，是窑皮形成的地方。烧成带温度是影响水泥熟料质量产量的关键因素，而影响烧成带温度的因素很多，例如窑尾温度、喂煤量、煤的热值、一次风量、三次风温、胴体表面散热、出窑熟料温度、熟料产量、入窑物料温度等等。因此如何控制、监测、比较烧成带温度是水泥生产必须考虑的问题。

  1 分段燃烧计算

  1.1 模型特征

  影响烧成带温度的因素众多，相互之间耦合性很强，因此单独分析某一因素的影响十分困难，然而如果根据实际窑况进行测量，既不具有对窑型、原材料、生产状况等等的代表性，也无法形成相互之间的可比性，因此烧成带温度的研究，既需要深入了解各个参数的现实含义，也要包括相互之间的隐含数值；既要有测量参数的支撑，又要有正常窑况的分析。

  笔者通过设置整个生产系统的热平衡，分四个阶段完成对烧成带温度的建模。第一步，建立整个系统的热平衡和物料平衡，完成生产1吨熟料所需要的燃料消耗量，即收入的热量等于支出热量，收入热量包括燃料带入热量、燃烧放出热量、气体带入热量等，支出热量包括熟料形成热量，气体带走热量等；第二步，根据燃烧理论，得到在受限射流状态下，燃料燃烧所产最高燃烧温度，即

  第三步，根据过渡带温度的热平衡，得出由过渡带进入烧成带气体的温度，即进入过渡带热量=离开过渡带热量+胴体散热；第四步，根据烧成带窑段的热平衡，得出烧成带的物料温度，即进入烧成带热量=离开烧成带热量+胴体散热。由上述四个阶段，实现对已有测量参数的深度细化，同时对隐参数实现显化。

  为了改变过去研究建模的粗糙和不科学，本模型既注重对系统热平衡、物料平衡的研究，实现已有真实研究成果的继承，从而为本模型的普适性创造条件，又在原有热平衡的基础上，注重对窑的分段计算，实现热平衡的深入和细化。为了更准确的反应物料、气体的热容，研究中根据物料气体的热容随着温度的变化而变化的特点，根据已有的物料、气体等的测量资料，回归出物料气体热容的线性方程，从而避免了原有热平衡计算的静态性，同时把可以测量的运行参数做成界面，这样既可以实现对单个参数的研究，又可以与已有生产线的DCS系统联网测量、监控、表征烧成带温度。图1即是分段燃烧计算的示意图，根据已有的窑外分解窑温度带划分理论，示意图中把窑分为三段，以有窑皮的划分为两段，分别为冷却带和烧成带；把没有窑皮的划分为一段，即过渡带。笔者以生产中应用较多的5000T/D生产线为基础，窑型为Ф4.8×74m为对象建立模型。由于胴体温度受外界风速影响较大，对流换热系数和其它换热系数计算困难，本文对它们进行了修正。

  为了便于和现实生产衔接，笔者编写了Visual Basic 程序，其部分界面如图2所示，所有可以调整的参数都可以显示在界面上，以便于计算比较。

  图2 Visual Basic程序部分界面

  1.2 运算结果

  利用该程序模拟四川某企业五条5000T/D的新型干法水泥窑得出的结果如图4所示，从结果中可以看出，烧成带物料温度为1455℃，最高气体温度出现在10～20m之间约2000℃，从工业电视中可以看到整个视野明亮发白，火焰活泼有力。此时测得的熟料F-CaO含量为0.8%，立升重为1350g/L，3d强度35.2MPa，28d强度60MPa，由此可知熟料反应的温度较高，资料显示熟料的较好反应温度为1300℃以上，与计算结果相差0.3%，对比过去国内外的研究资料（见图3）与计算的图4发现，该模型明显符合生产实际状况。再次模拟蜀地某企业 3200T/D新型干法水泥生产线，亦有上述结论。

  图3 预分解窑和预热器窑气体和物料温度沿窑厂分布规律

  图4 根据模型得出的物料温度与气体温度

  为了便于分析问题，以下讨论都是依据上述计算机程序，通过精心修整生产中的谬误、偏差参数，确定合理的生产工艺参数，具体参数见表1-表3。假定其他条件相同，变化的只有单一因素。

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  2 烧成带温度因素分析

  2.1 窑尾烟气温度

  窑尾烟气温度是烧成带温度向外输出的重要表征，也是分解炉内碳酸盐分解的重要热源。图5是烧成带温度与窑尾烟气温度的关系图。

  由上图可知，烧成带温度随窑尾温度的升高而降低，其原因在于假定其他的条件不变，即总热量一定，出窑尾废气的温度越高，带走的热量就越多，烧成带温度也会随之降低。但实际生产并非其他条件不变，例如随着窑尾温度的升高，分解炉内生料的分解率可能会提高，这时入窑物料的的温度有可能增加，此时烧成带温度会出现如图6所示的变化。由图可知，当入窑物料温度的升高时，烧成带温度有明显的上升。把图6中1100℃处的烧成带温度代入到图5中得到图7。从图7可以看出，直线在1100℃时发生了改变——开始向上隆起，说明入窑物料温度的升高抑制了烧成带温度的降低，因此尽量提高入窑生料分解率可以减轻窑内的热负荷又能尽快升高物料温度，在回转窑内大部分的热量都应用于物料升温，而不是碳酸盐分解，分解率的提高既可以缩短窑的长度尤其是碳酸盐分解带的长度，又可以提高烧成带温度，减小窑头喂煤量。根据测算窑尾物料温度每提高10℃，就可以减少窑头喂煤量1%，但是实践表明只要碳酸盐没有完全分解，物料温度就不会一直升高，且在分解温度以下，也是就是说物料升高的温度是有限的，因此提高入窑生料分解率对水泥回转窑的优质、高产、低消耗有至关重要。

  为了使保证入分解炉的温度大于出分解炉温度，在不引起烟道系统结皮、堵塞的情况下，适当提高窑尾烟气温度是可以的，根据实际生产状况，一般生料的分解率不会是100%，当入窑生料温度在870℃时，窑尾温度控制在1100℃比较合适。

  2.2 窑头喂煤量

  窑头的喂煤量是提供窑内热源的主要方式，窑头喂煤量的多少直接影响窑内烧成带温度，但是有时增加喂煤量，烧成带温度并不一定增加，原因是煤粉是否完全燃烧，窑内通风是否变大等都会抵消增加喂煤量的效果。在合适的通风条件下，整个窑系统用煤量是一定的，只是窑头与分解炉的分配比例有所不同。图8是窑尾温度为1050℃，入窑生料温度为850℃时，窑头喂煤所占比例分别为40%，50%，45%，55%，60%，30%时，烧成带温度的计算结果。

  从图中可以看出窑头喂煤所占比例越大烧成带温度越高，这是缘于我们假定其他的条件都相同，但是实际生产中，随着窑头喂煤量的增加窑尾温度会随着增加，尤其是调节窑内用风量时。图9表明同样是窑头喂煤量占40%时，窑尾温度增加对烧成带温度的影响。

  从图中可以看出，随着窑尾温度的升高，窑头喂煤量的效果逐渐在削弱。现在运转的多数预分解窑的操作都是基本固定风量，随温度和喂料量的变化增减用煤量。由上述分析可知，这种操作十分有害，甚至起到适得其反的作用，增加窑头用煤量，如果没有恰当的风量，要么会造成窑尾气体温度升高，或者造成燃料的不完全燃烧，不会增加烧成带温度，因此在增加窑头喂煤量以提高烧成带温度时，应注意窑尾温度的升高和监控烟气中CO的含量。

  2.3 窑头温度

  窑头温度包括四部分：a出窑熟料温度；b二次风温；c三次风温d一次风温；四者对烧成带的温度影响各有不同。出窑熟料温度是熟料带走热量多少的表征，二次风温和三次风温是冷却熟料时的风温。两者之间存在相关性，随着出窑熟料温度的增加，二次风温和三次风温可能会升高，假定二次风温和三次风温恒定。图9是出窑熟料温度与烧成带温度之间的关系图。

  由图可知，随着烧成带温度的增加，出窑熟料温度随着增加，两者之间有近似直线关系，但是增加的幅度很小，说明出窑熟料温度受到烧成带温度影响很小。实际生产过程中，正常运转的窑系统，出窑熟料温度基本恒定在1300℃，但是二次风温与三次风温却是经常受熟料粒度、冷却风量的变化而变化，而且二次风与三次风有一个风量分配的问题。二次风与三次风既可同时升温，又可以只有一个升高，在二次风量较大时，窑尾温度也会增加，因此假定窑尾温度不变，二次风温与烧成带温度关系如图10所示。

  从图中可以看出随着二次风温的增加，熟料烧成带温度呈明显的增加趋势，说明二次风温度对烧成带温度影响明显。实际上，二次风不仅提供了窑内煤粉燃烧的一个热源，而且提供了煤粉燃烧所需要的氧气。根据二次风温，我们可以了解熟料的煅烧状况，而且提高二次风温度，可以明显减少窑头喂煤量，计算结果表明，二次风温在1200℃时比在1100℃时，可节约4%的燃料消耗。因此较高的二次风温度对提高烧成带温度是有益的，与二次风温相反，三次风温越高，意味着有较多的热量被转移到了分解炉，这时进入窑内的热量相应减少，烧成带温度变低，图11印证了这一点。

  随着三次风温的升高，烧成带温度在下降，但是在实际生产过程中，三次风除了提供分解炉内热量，还有提供分解炉内煤粉燃烧需要的氧气，因此从综合的观点看，三次风温不宜过低，至少应该高于分解炉出口温度，否则通过分解炉后会吸收一部分热量。

  一次风温与二次风和三次风不同，一次风温度较低，它的主要目的是输送煤粉。假定二次风温为1100℃，三次风温为900℃，这时一次风温与与烧成带温度之间，呈现较弱的线性相关，其相关系数仅为0.8929。当一次风温升高时，烧成带温度并没有明显提高，而且随着实际生产中多通道燃烧器的使用，一次风量在逐渐的减少，因此，尽管一次风温度最低，但是对烧成带温度的影响却是微乎其微。故，不必刻意提高一次风温，较高的一次风温对煤粉的输送也十分不利。值得注意的是，由于系统漏风，造成一次空量明显增大。因此强化窑头窑尾以及篦冷机的漏风管理尤为重要。

  2.4 胴体表面温度

  窑的胴体温度是指示窑内烧成带温度的较好指标，但它又受到耐火材料厚度，窑皮厚度，熟料温度，窑的转速等等影响，从热平衡的观点来看，窑外散失热量越多，烧成带温度越低。由于窑皮的不断脱落与粘附，表面温度也会有所变化，同时熟料成分的变化导致液相粘度的变化，进而有窑皮也有厚薄的变化，但从一段时间来看，窑内还是一个热平衡的温度场，窑皮基本保持在恒定的位置。图13即表明窑胴体温度与烧成带温度间的关系，可以发现随着窑筒体温度的升高烧成带温度有明显的下降，这说明窑胴体温度对烧成带温度影响较大，因此保证较低的窑筒体温度对烧成带温度非常有利，这可以通过增加窑皮厚度，较少耐火材料磨损，及时更换耐火砖，增加一定的生料喂料量等措施解决。据统计胴体温度每降低1℃约减少热耗5.4J/Kg-cl，因此采用新型隔热材料是降低胴体温度的有效途径。

  增加生料喂料量对烧成带温度的影响较小，原因是物料在进入烧成带后是一个微吸热的过程，火焰对熟料的辐射成为换热的一个主要方式。现代新型干法水泥生产主要是薄料快烧，目的是强化火焰对熟料的传热效率，实际上窑转速的加快，对于保护厚窑皮有利，从而提高了烧成带温度，但是过厚的窑皮，对窑内通风等也会造成不利影响，因此要有适宜的窑皮厚度。过去的湿法窑和悬浮预热器窑，由于窑体过渡带较长，窑的转速较慢，出烧成带的高温气体，通过没有窑皮的耐火材料时，大量的热量都散失于空气中，新型干法水泥窑由于分解率的提高，过渡带较短，散失热量较少，因此提高了回转窑的热效率，计算表明Ф4×60m和Ф4×43m可以节约5%的燃料消耗。

  3 结 论

  建立适应新型干水泥回转窑烧成带温度的检测系统，实现烧成带温度的数字化，对水泥回转窑的产量与质量都十分有益，但是烧成带温度作为反映熟料产质量的重要指标，受到很多因素的影响，更重要的是，烧成带是一个非稳定温度场，它是随着时间的变化而变化的，因此研究起来十分困难。上述模型中，假定烧成带是一个稳定温度场，研究动态平衡下的烧成带温度，因此还有很多的细节需要完善，但是它能提供我们生产中很多重要的启示，也为未来的研究指明了方向。

  因此，通过计算机系统将大量正常生状态下有关因素数据输入，建立可靠、准确、适宜的数据库，回归出各因素与烧成带温度之间的联系，从而建立良好的数学模型，在数据模型的基础上，编制专家系统软件程序，通过专家系统的智能控制，得出正常状态下烧成带温度的可靠检测结果，对比正常状态的数据，就可以诊断出不正常窑况的缘由，从而为根本上监测控制烧成带温度提供依据，为水泥生产的优质、高产、低消耗打下良好基础。

F. 回转窑温度怎么控制

回转窑使用过程中最为重要的就是火焰温度的控制，那么我们该如何控制呢？

一、回转窑对流旋流空气，我们可以把它从煤粉的输送和空气运送的内管运到外管。

在煤粉管的内部侧面会形成少部分的旋流，则陡峭的峰值温度就会形成，而在煤粉管的外侧会有旋流形成，强度比较均匀，窑内燃料的挥发分的挥发以及相对应的峰值温度也都非常均匀。

二、使回转窑的大轴流风速度增加，在轴的喷口的前端加设拢烟罩。

当风速很大的时候，火焰会被拉长。拢烟罩的设立，能够降低回转窑内火焰的横向扩散程度，相对应的火焰也会比较均匀。将窑内旋流角度以及喷速和轴流的喷速进行相应的调整，那么火焰的形状也会得到相应的改变。

三、在设计回转窑燃烧器过程中，是有两种射流形式的，且都可以产生气流回流，并在火焰的中心有内回流形成，火焰的外部也会有大回流出现。

这两种回流方式分别是中心空气是运用的圆形喷口的平行射流，和在最外层的运用环形射流的轴向空气或者是圆形喷口的平行射流。且这两种回流方式都会对回转窑煤粉中的挥发分的均匀挥发起到一定的效用，还可以减缓峰值陡峭的温度并使火焰得到稳定。

G. 回转窑设备的常见问题

一、跑生料
对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够；结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误；分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来；回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。二、窑头回火冷却机废气风机阀门开度太大；熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少；窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。三、窑尾和预分解系统温度偏高回转窑设备内通风不好；供料不足或来料不均匀；旋风筒堵塞使系统温度升高；烧成带温度太低，煤粉后燃。四、冷却机废气温度太高冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部；熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。五、烧成带温度太高来料少而用煤量没有及时减少；燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中；二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。六、二次风温度太低喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带；冷却机一室高压风机风量太大；篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。七、烧成带物料过烧用煤量太多，烧成温度太高；生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结；窑灰直接人窑时，瞬间掺人比例太大。八、窑口结圈二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中；烧成带温度太高，物料过烧；熟料颗粒太细，粉料较多，冷却机一室高压风机阀门开度太大，大量粉料返回回转窑内。

H. 回转窑的耐热梁的具体介绍

炉底有耐热梁结构。这种结构的回转窑底梁用耐热钢支柱，支柱则放在回转窑底下面的整体框架上，回转窑底和柱之间采用托板密封或水封，在用托板密封时，为了减少托板滑动时的阻力和避免卡住，可用小托辊将其托住，但这样密封较差。炉底整体框架按长方形轨迹运动，为了使物料下部也能受热，固定炉底梁也由耐热金属制作。
炉的供热方式很多，可以是端头供热、两侧供热；烧嘴可以是平焰挠嘴、一般烧嘴、高速温度可调挠嘴和蓄热燃烧方式。供热方式烧嘴的种类及安装方式可根据具体情况而定，如工件大小、材质、工艺要求和燃料种类等。这种炉子受到耐热梁和支柱高温蠕变的限制，使用温度不高，一般用于单张薄板热处理的加热、钢管淬火前的加热、钢管的回火和热扩管的热处理等。用于钢管加热时，步进炉的移动梁和固定梁都做成锯齿形，而且移动梁和固定梁的锯齿在设计和安装时诺开一定角度，这样既方便钢管在固定梁上的安放，又可以使钢管在随移动梁运动时旋转一个角度，可以避免钢管在炉内的弯曲，并且有利于钢管受热均匀。
回转窑长径比由传统的20～25降低为14～15。长度的缩短不仅减少了由回转窑表面散失到周围的热量，也减少了设备的占地面积。石灰回转窑尾加装了竖式预热器，使窑尾的烟气余热直接传导给了石灰石，烟气温度可降至280℃以下，有效地回收了尾气排放所带走的热量，同时也为后续除尘减少了负荷。助燃风分为一次风和二次风。一次风直接参与燃烧,二次风为冷却风。一次风和二次风分别由单独的风机供给。此设计二次风温可升至高达600℃，作为助燃空气，为节省燃料提供了有利条件。
石灰回转窑头出料冷却采用竖式冷却器替代原来的冷却筒，避免了石灰的显热散失。从窑头落下的炽热石灰，通过与鼓入的二次风换热，石灰得以冷却，空气吸收热量温度升高后进入回转窑助燃。冷却器和窑头罩采用一体化竖式设计，占地面积少；密封性好，避免了热废气无组织排放。环保措施完善。煅烧尾气采用脉冲袋式除尘器除尘，回转窑满足国家排放标准。在竖式冷却器落料点也采用了袋式除尘器除尘。
石灰回转窑采用专用燃烧系统向回转窑供热,除采用煤粉作燃料外也可单独采用低热值燃气（如发生炉煤气、电石尾气、半焦煤气）作为煅烧燃料，也可以采用多种燃料同时供给使用。煅烧温度可通过调节空气、煤气流量来调整。自动化水平高。煅烧系统设备生产操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的联锁监控，对生产过程中所用的操作参数进行自动记录。

I. 烘窑和点火须注意哪些

目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下：

1 确认各阀门位置

2 在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。

3 用～8m长的钢管一根，端部缠上油绵纱，做为临时点火棒。

4将喷煤管调至进窑口50mm，连接好油枪，关好窑门。确认油枪供油阀门全关，启动临时供油装置。

5 将临时点火棒点燃后自窑门罩点火孔伸入窑内，全开进油、回油阀门，确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调

6 开窑头一次风机，调整风机转速至正常值的10～20%左右。

7 随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，调整窑尾大布袋收尘器风机阀门，保持窑头微负压。

8 用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。

9 油煤混烧及撤油时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于350℃时开始喷煤。烘窑初期窑内温度较低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。

10 烘干过程应遵循“慢升温，不回头” 的原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑情况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮。投入窑筒体扫描仪临视窑体表面温度变化。

11烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数字显示准确无误。

12经检查确认烘干时，如无特殊情况进系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。