超临界热度多少合适

㈠ 超临界直流炉，垂直水冷壁超温，求大神指点怎么调节

1、控制过热度。
2、根据情况调整二次风，可加偏置。
3、加强炉膛吹灰。
4、减少上层磨煤量，增加分离器转速。
5、检查燃烧器及各风门就地实际位置。
6、适当将燃烧器摆角下摆。 （四角切圆的相对来说更容易又热偏差，对冲燃烧的热偏差小一点。）

㈡ 什么是直流锅炉"中间点温度",有什么意义

对于
亚临界
及以下的直流炉，这个就是
分离器
饱和温度
了，一般也不说中间点温度。这个说法主要针对超临界直流炉，这个温度其实是并不实际存在。是设定用来指示
水冷壁
出口的
过热度
，指导运行人员运行控制用的。温度高了或者低了，可以调整
燃料比
或者喷水等。

㈢ 火电厂节能技术方法

火电厂节能技术方法

节能是我国可持续发展的一项长远发展战略，是我国的基本国策。下面我为大家分享火电厂节能技术方法，欢迎大家阅读浏览。

1、提高蒸汽参数

常规超临界机组汽轮机典型参数为24.2MPa/566℃/566℃，常规超超临界机组典型参数为25-26.25MPa/600℃/600℃。提高汽轮机进汽参数可直接提高机组效率，综合经济性、安全性与工程实际应用情况，主蒸汽压力提高至27-28MPa，主蒸汽温度受主蒸汽压力提高与材料制约一般维持在600℃，热再热蒸汽温度提高至610℃或620℃，可进一步提高机组效率。主蒸汽压力大于27MPa时，每提高1MPa进汽压力，降低汽机热耗0.1%左右。热再热蒸汽温度每提高10℃，可降低热耗0.15%。预计相比常规超超临界机组可降低供电煤耗1.5～2.5克/千瓦时。技术较成熟。

适用于66、100万千瓦超超临界机组设计优化。

2、二次再热

在常规一次再热的基础上，汽轮机排汽二次进入锅炉进行再热。汽轮机增加超高压缸，超高压缸排汽为冷一次再热，其经过锅炉一次再热器加热后进入高压缸，高压缸排汽为冷二次再热，其经过锅炉二次再热器加热后进入中压缸。比一次再热机组热效率高出2%～3%，可降低供电煤耗8～10克/千瓦时技术较成熟。

美国、德国、日本、丹麦等国家部分30万千瓦以上机组已有应用。国内有100万千瓦二次再热技术示范工程。

3、管道系统优化

通过适当增大管径、减少弯头、尽量采用弯管和斜三通等低阻力连接件等措施，降低主蒸汽、再热、给水等管道阻力。机组热效率提高0.1%～0.2%，可降低供电煤耗0.3～0.6克/千瓦时。技术成熟。

适于各级容量机组。

4、外置蒸汽冷却器

超超临界机组高加抽汽由于抽汽温度高，往往具有较大过热度，通过设置独立外置蒸汽冷却器，充分利用抽汽过热焓，提高回热系统热效率。预计可降低供电煤耗约0.5克/千瓦时。技术较成熟。

适用于66、100万千瓦超超临界机组。

5、低温省煤器

在除尘器入口或脱硫塔入口设置1级或2级串联低温省煤器，采用温度范围合适的部分凝结水回收烟气余热，降低烟气温度从而降低体积流量，提高机组热效率，降低引风机电耗。预计可降低供电煤耗1.4～1.8克/千瓦时技术成熟。

适用于30～100万千瓦各类型机组。

6、700℃超超临界

在新的镍基耐高温材料研发成功后，蒸汽参数可提高至700℃，大幅提高机组热效率供电煤耗预计可达到246克/千瓦时。技术研发阶段。

7、汽轮机通流部分改造

对于13.5、20万千瓦汽轮机和2000年前投运的30和60万千瓦亚临界汽轮机，通流效率低，热耗高。采用全三维技术优化设计汽轮机通流部分，采用新型高效叶片和新型汽封技术改造汽轮机，节能提效效果明显。预计可降低供电煤耗10～20g/kWh。技术成熟。

适用于13.5～60万千瓦各类型机组。

8、汽轮机间隙调整及汽封改造

部分汽轮机普遍存在汽缸运行效率较低、高压缸效率随运行时间增加不断下降的问题，主要原因是汽轮机通流部分不完善、汽封间隙大、汽轮机内缸接合面漏汽严重、存在级间漏汽和蒸汽短路现象。通过汽轮机本体技术改造，提高运行缸效率，节能提效效果显着。预计可降低供电煤耗2～4g/kWh。技术成熟。

适用于30～60万千瓦各类型机组。

9、汽机主汽滤网结构型式优化研究

为减少主再热蒸汽固体颗粒和异物对汽轮机通流部分的.损伤，主再热蒸汽阀门均装有滤网。常见滤网孔径均为φ7，已开有倒角。但滤网结构及孔径大小需进一步研究。可减少蒸汽压降和热耗，暂无降低供电煤耗估算值。技术成熟。

适于各级容量机组。

10、锅炉排烟余热回收利用

在空预器之后、脱硫塔之前烟道的合适位置通过加装烟气冷却器，用来加热凝结水、锅炉送风或城市热网低温回水，回收部分热量，从而达到节能提效、节水效果。采用低压省煤器技术，若排烟温度降低30℃，机组供电煤耗可降低1.8g/kWh，脱硫系统耗水量减少70%。技术成熟。

适用于排烟温度比设计值偏高20℃以上的机组。

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㈣ 超临界流体萃取夹带剂的表示方法

是指夹带剂占加料量的质量分数。
往往夹带剂和萃取剂不是一种状态的物质，所以一般不用物质的量之比、体积比等表示夹带剂多少，而采用比较方便的质量分数表示。

下面是有关超临界流体萃取及夹带剂的一些介绍和一篇论文，仅供参考。

超临界流体萃取(Superitical Fluid Extraction，以下简称SFE)是一项发展很快、应用很广的实用性新技术。传统的提取物质中有效成份的方法，如水蒸汽蒸馏法、减压蒸馏法、溶剂萃取法等，其工艺复杂、产品纯度不高，而且易残留有害物质。超临界流体萃取是利用流体在超临界状态时具有密度大、粘度小、扩散系数大等优良的传质特性而成功开发的。它具有提取率高、产品纯度好、流程简单、能耗低等优点。

什么是超临界：任何一种物质都存在三种相态----气相、液相、固相。三相呈平衡态共存的点叫三相点。液、气两相呈平衡状态的点叫临界点。在临界点时的温度和压力称为临界温度和临界压力。不同的物质其临界点所要求的压力和温度各不相同。超临界流体(SCF)是指在临界温度（Tc）和临界压力(Pv)以上的流体。高于临界温度和临界压力而接近临界点的状态称为超临界状态。
超临界萃取的原理：超临界流体萃取分离过程的原理是利用超临界流体的溶解能力与其密度的关系，即利用压力和温度对超临界流体溶解能力的影响而进行的。在超临界状态下，超临界流体具有很好的流动性和渗透性，将超临界流体与待分离的物质接触，使其有选择性地把极性大小、沸点高低和分子量大小的成分依次萃取出来。当然，对应各压力范围所得到的萃取物不可能是单一的，但可以控制条件得到最佳比例的混合成分，然后借助减压、升温的方法使超临界流体变成普通气体，被萃取物质则完全或基本析出，从而达到分离提纯的目的，所以在超临界流体萃取过程是由萃取和分离组合而成的。

超临界流体（SCF）的选取：溶质在某溶剂中的溶解度与溶剂的密度呈正相关，SCF也与此类似。因此，通过改变压力和温度，改变SCF的密度，便能溶解许多不同类型的物质，达到选择性地提取各种类型化合物的目的。可作为SCF的物质很多，如二氧化碳、一氧化亚氮、六氟化硫、乙烷、甲醇、氨和水等。其中二氧化碳因其临界温度低（Tc＝31.3℃),接近室温；临界压力小(Pv＝7.15MPa)，扩散系数为液体的100倍，因而具有惊人的溶解能力。且无色、无味、无毒、不易燃、化学惰性、低膨胀性、价廉、易制得高纯气体等特点，现在应用最为广泛。�

二氧化碳超临界萃取的溶解作用：在超临界状态下，CO2对不同溶质的溶解能力差别很大，这与溶质的极性、沸点和分子量密切相关，一般来说有以下规律：亲脂性、低沸点成分可在104KPa以下萃取，如挥发油、烃、酯、内酯、醚、 环氧化合物等，像天然植物和果实中的香气成分，如桉树脑、麝香草酚、酒花中的低沸点酯类等；化合物的极性基团( 如-OH、-COOH等)愈多，则愈难萃取。强极性物质如糖、氨基酸的萃取压力则要在4×104KPa以上；化合物的分子量愈大， 愈难萃取。分子量在200～400范围内的组分容易萃取，有些低分子量、易挥发成分甚至可直接用CO2液体提取；高分子量 物质(如蛋白质、树胶和蜡等)则很难萃取。超临界CO2萃取的特点 ：

1、可以在接近室温(35-40℃)及CO2气体笼罩下进行提取，有效地防止了热敏性物质的氧化和逸散，完整保留生物活性，而且能把高沸点，低挥发渡、 易热解的物质在其沸点温度以下萃取出来。2、由于全过程不用有机溶剂，因此萃取物绝无残留溶媒，同时也防止了提取过程对人体的毒害和对环境的污染，100%的纯天然，符合当今“绿色环保”、“回归自然”的高品位追求。3、控制工艺参数可以分离得到不同的产物，可用来萃取多种产品，而且原料中的重金属、无机物、尘土等都不会被CO2溶解带出。
4、蒸馏和萃取合二为一，可以同时完成蒸馏和萃取两个过程，尤其适用于分离难分离的物质，如有机混合物、同系物的分离精制等 。
5、能耗少；热水、冷水全都是闭路循环，无 废水、废渣排放。CO2也是闭路循环，仅在排料时带出少许，不会污染环境。由于能耗少、用人少、物料消耗少，所以运行费用非常低。
因此，CO2特别适合天然产物有效成分的提取。对于天然物料的萃取，其产品真正称得上是100%纯天然的“绿色产品”。
影响超临界萃取的主要因素：
1.密度：溶剂强度与SCF的密度有关。温度一定时，密度(压力)增加，可使溶剂强度增加， 溶质的溶解度增加。
2.夹带剂：适用于SFE的大多数溶剂是极性小的溶剂，这有利于选择性的提取，但限制了其对极性较大溶质的应用。因此可在这些SCF中加入少量夹带剂（如乙醇等）以改变溶剂的极性。加一定夹带剂的SFE-CO2可以创造一般溶剂达不到的萃取条件，大幅度提高收率。
3. 粒度：溶质从样品颗粒中的扩散，可用Fick第二定律加以描述。粒子的大小可影响萃取的收率。一般来说，粒度小有利于 SFE-CO2萃取。
4. 流体体积：提取物的分子结构与所需的SCF的体积有关。 增大流体的体积能提高回收率。

超临界流体萃取技术研究与应用进展
赵东胜,刘桂敏,吴兆亮
(河北工业大学化工学院,天津300130)
摘要:综述了超临界流体萃取的基本原理,以及提高超临界流体萃取效率的方法,包括加入夹带剂,利用
高压电场和超声波等.并对超临界流体萃取技术在生物化工,食品,医药和环保行业的最新应用情况作
了介绍.
关键词:超临界流体萃取;萃取效率;夹带剂;应用
中图分类号:TQ028.8文献标识码:A文章编号:1008-1267(2007)03-0010-03
超临界流体萃取技术(SFE)是利用超临界流体
作为萃取剂,从液体或固体中萃取了特定成分,以
达到分离目的产物的一种新型分离技术.超临界流
体萃取具有其它分离方法无可比拟的优点:易于和
产物分离,安全无毒,不造成环境污染,操作条件温
和不易破坏有效成分等.因此,超临界流体萃取技
术在生化,医药,日化,环保,石化及其它领域具有
广阔的应用前景.
1超临界流体萃取
1.1超临界流体
超临界流体(SCF)是指超过临界温度(TC)和临
界压力(PC)的非凝缩性的高密度流体[1].超临界流体
兼有气体和液体两者的特点,密度接近于液体,而
粘度和扩散系数却接近于气体,因此不仅具有与液
体溶剂相当的溶解能力,而且具有优良的传质性
能.
超临界流体的溶解能力除了与超临界流体和
待分离溶质二者性质相似性有关外,还与操作温度
和压力等条件有关.操作温度与超临界流体的临界
温度越接近,其溶解能力越强;无论操作压力多高,
超临界流体都不能液化,但流体的密度随压力的增
大而增大,其溶解能力也随之增强.
1.2超临界流体萃取的原理
超临界流体萃取技术就是利用上述超临界流
体的特殊性质,将其在萃取塔的高压下与待分离的
固体或液体混合物接触,调节系统的操作温度和压
力,萃取出所需组分;进入分离塔后,通过等压升
温,等温降压或吸附等方法,降低超临界流体的密
度,使该组分在超临界流体中的溶解度减小而从中
分离出来.
1.3提高萃取效率的方法
提高萃取效率的方法除了适当提高萃取压力,
选取合适萃取温度和增大超临界流体流量之外,还
可以采用加入适量的夹带剂,利用高压电场和超声
波等措施.
1.3.1加入夹带剂
加入适量合适的夹带剂可明显提高超临界流
体对被萃取组分的选择性和溶解度.张昆等[2]对夹
带剂甲醇的加入对超临界流体的溶解能力和萃取
选择性进行了研究,结果表明甲醇的加入可以显着
增加流体的溶解能力,且其增加的程度随甲醇的添
加量的增加而增加,这在一定程度上有利于极性物
质的提取,但是加入甲醇后会使流体的选择性降
低.因此在添加夹带剂时,应选择最优添加量.
表面活性剂也可以作为夹带剂提高超临界流
体萃取效率,提高的程度与其分子结构有关,分子
的脂溶性部分越大,其对超临界流体的萃取效率提
高越多[3].关于夹带剂的作用原理,8zlemCü>lü-
stündag等[4]研究认为是夹带剂的加入改变了溶剂
密度或内部分子间的相互作用所致.
在选择萃取剂时应注意以下几点:(1)在萃取
阶段,夹带剂与溶质的相互作用是首要的,即夹带
剂的加入能使溶质的溶解度较大幅度提高;(2)在
溶质再生(分离)阶段,夹带剂应易于与溶质分离;
(3)在分离涉及人体健康的产品时,如药品,食品和
收稿日期:2006-10-10
第21卷第3期
2007年5月
Vol.21No.3
May.2007
天津化工
TianjinChemicalInstry
化妆品等,还需注意夹带剂的毒性问题.
1.3.2利用高压电场
高压脉冲电场可显着改善萃取溶质与膜脂等
成分的互溶速率及通过细胞壁物质的传质能力,从
而提高萃取效率.宁正祥等[5]用高压脉冲电场强化
超临界CO2萃取荔枝种仁精油,在300MPa以下时,
高压脉冲处理可明显改善超临界萃取效率;尤其是
在萃取率低于80%时,高压脉冲电场效果显着.
1.3.3利用超声波
在超临界流体萃取天然生物资源活性有效成
分的过程中,采用强化措施减少萃取的外扩散阻力
往往能取得很好的萃取效果.陈钧等[6]研制了带有
超声换能器的萃取器,利用超声强化超临界萃取中
的传质过程.方瑞斌等[7]用超声波强化超临界CO2
萃取紫杉醇.研究表明,如要完全萃取紫杉醇,未强
化超声超临界CO2的萃取时间是强化超声超临界
CO2的3倍.在对1.1%紫杉醇浸膏的萃取实验中,
强化超声的超临界CO2很快达到100%萃取,而未
强化超声的超临界萃取在3倍时间及用量相同条
件下只达到41%的萃取率,这充分显示了超临界萃
取与超声技术并用的优越性.Ai-junHu等[8]对超声
强化超临界流体萃取薏苡种子中的薏苡油和薏苡
仁酯的研究也表明,超声强化技术可以很大程度地
提高萃取效率.
此外,还有一些强化措施包括搅拌,增加流量
或采用移动床等,这些措施都是为了达到减少萃取
中外扩散阻力的目的.
2超临界流体萃取技术在工业上的
应用
2.1在生物化工中的应用
由超临界流体的特性可知,它特别适合用于热
敏性生物物质的分离和提取.目前超临界流体萃取
技术已应用于提取和精制混合油脂,如用EPA(二
十碳五烯酸)和DHA(二十二碳六烯酸)总含量为
60%的鱼油为原料,可得到纯度高达90%的EPA和
DHA[9].MarionLétisse等[10]对超临界流体萃取法富集
沙丁鱼中EPA和DHA的操作条件进行了优化.
袁成凌等[11]对超临界流体萃取微生物发酵法生
产的真菌油脂进行了研究,结果表明采用超临界
CO2富集微生物菌丝体中多不饱和脂肪酸的方法在
工艺上是可行的,但富集效果还有待进一步提高.
N.Vedaraman等[12]对超临界流体萃取牛脑中的胆固
醇进行了研究.
2.2在食品工业中的应用
超临界流体萃取技术在食品工业的应用已有
相当长的历史.用超临界流体萃取技术脱除咖啡豆
和茶叶中的咖啡因早已实现工业化生产.德国SKW
公司生产脱咖啡因茶,采用超临界流体萃取技术生
产能力达6000t/a.此外,SKW公司还将超临界流
体萃取技术应用于啤酒的生产,该公司超临界流体
萃取加工酒花的设备的生产能力为104t/a[13].
SeiedMahdiPourmortazavi等[14]研究了利用超临
界流体萃取植物中的精油,结果表明,与蒸馏法相
比此法具有明显优势:萃取时间短,成本低,产品更
纯净.P.Ambrosino等[15]对超临界流体萃取玉米中白
僵菌毒素进行了研究.
将超临界流体技术应用于食品领域,可使食品
的外观,风味和口感更好,因此超临界流体萃取技
术在食品工业具有广阔的应用前景.
2.3在医药行业中的应用
超临界流体萃取在医药行业的应用是非常广
泛的,尤其值得一提的是在中药有效成分的提取方
面,我国做了大量工作.目前,超临界流体萃取中药
有效成分已实现工业化生产,浙江康莱特公司将其
用于萃取抗癌中药,云南森菊公司拥有两套1000L
的萃取除虫菊成分的超临界流体萃取装置[16].
杜玉枝等[17]研究表明,CO2超临界萃取比石油
醚抽提优越,具有收率高,提取时间短及无溶剂残
留等优点,适合于藏成药安神丸的制备.Benliu等[18]
研究了利用超临界流体萃取黄连根中的黄连成分.
很多学者对超临界流体萃取中药有效成分进行了
研究,如川芎,白芷,当归和黄连等.
2.4在环境保护中的应用
超临界流体萃取技术在环境保护领域尤其是
处理被污染的固体物料和水体等方面具有广阔的
应用前景.
于恩平[19]利用超临界流体萃取方法处理多氯联
苯污染物的研究表明,用超临界流体萃取技术可以
清除固体物料中的有机毒性物质.高连存等[20]对炼
钢厂炼焦车间土壤进行了SFE研究,比较了温度和
压力对超临界流体萃取PAH(苯丙胺酸羟化酵素)
类化合物的影响,并且用GC-MS(气-质联用法)分
析结果和索式提取法做了对比,结果其回收率远远
第21卷第3期赵东胜等:超临界流体萃取技术研究与应用进展11
高于索式提取法的回收率.游静等[21]研究了用固相
吸附与超临界流体萃取相结合富集水中有机污染
物的方法,表明超临界流体萃取对水中极性较大的
有机化合物的处理是可行的.V.Librando等[22]对超
临界流体萃取海洋沉积物和土壤样本中的多环芳
烃污染物进行了研究,多环芳烃回收率达到90%以
上.Kong-HwaChiu等[23]也将超临界流体萃取技术
应用于治理环境中的有机污染物.
除了上面提到的几个方面的应用,超临界流体
萃取技术还在日化,陶瓷和仪器分析等领域有着重
要的应用.
3展望
超临界流体与气体和液体相比,可以说兼具后
两者的优点而又克服了它们的不足,而且超临界流
体萃取操作条件温和,所以超临界流体萃取技术相
比其它分离方法优势非常明显.目前,超临界流体
萃取技术在各领域应用过程中还有很多问题有待
解决,相信通过国内外专家的共同努力,该技术在
各领域的应用必将深入,而且会不断拓宽,其在工
业生产上的作用也将随之日益凸显

㈤ 超临界流体萃取的夹带剂

在超临界状态下，CO2具有选择性溶解。SFE-CO2对低分子、低极性、亲脂性、低沸点的成分如挥发油、烃、酯、内酯、醚，环氧化合物等表现出优异的溶解性，像天然植物与果实的香气成分。对具有极性集团(-OH，-COOH等）的化合物，极性集团愈多，就愈难萃取，故多元醇，多元酸及多羟基的芳香物质均难溶于超临界二氧化碳。对于分子量高的化合物，分子量越高，越难萃取，分子量超过500的高分子化合物也几乎不溶。而对于分子量较大和极性集团较多的中草药的有效成分的萃取，就需向有效成分和超临界二氧化碳组成的二元体系中加入第三组分，来改变原来有效成分的溶解度，在超临界液体萃取的研究中，通常将具有改变溶质溶解度的第三组分称为夹带剂（也有许多文献称夹带剂为亚临界组分）。一般地说，具有很好溶解性能的溶剂，也往往是很好的夹带剂，如甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯。 由于CO2是非极性物质，单纯的SC-CO2只能萃取极性较低的亲脂性物质及低分子量的脂肪烃，如醇、醚、醛及内醋等物质。对于极性较大的亲水性分子，金属离子及相对分子量较大的物质萃取效果不够理想。1989年于恩平等介绍了关于超临界CO2萃取过程中使用夹带剂。即萃取时加入合适的夹带剂。如乙醇、甲醇、丙酮等。不仅改善和维持了萃取选择性，而且提高了难挥发性溶质和极性溶质的溶解度。由于夹带剂的使用，增强了SC-CO2的溶解力和选择性。夹带剂可以从两个方而影响溶质在SC-CO2中的溶解度和选择性，即CO2的密度和溶质与夹带剂分子间的相互作用。一般来说，夹带剂在使用中用量较少，对二氧化碳的密度影响不大。甚至还会降低SC-CO2的密度。而影响溶解度和选择性的决定因素就是夹带剂与溶质分子间的范德华力或夹带剂与溶质有特定的分子间作用，如氢键及其它各种作用力。例如，超临界CO2萃取重金属，重金属离子带有正电荷，具有很强的极性，使得重金属离子与SC-CO2之间的范德华力很弱，难以直接萃取。一般采取的方法是选择带有负电的夹带剂(此处也称金属配合剂），中和金属离子的正电荷，由于配合衍生效应的缘故，生成的中性配合物的极性已大大降低，再结合另一种极性夹带剂。增强其在SC-CO2中的溶解度，进行萃取。另外，在溶剂的临界点附近，溶质溶解度对温度、压力的变化最为敏感。加入夹带剂后，能使混合溶剂的临界点相应改变，更接近萃取温度。增强溶质溶解度对温度、压力的敏感程度，使被分离组分在操作压力不变的情况下，适当升温就可使溶解度大大降低，从循环气体中分离出来，以避免气体再次压缩的高能耗。
夹带剂在超临界CO2微乳液萃取技术中也起着非常重要的作用。超临界CO2微乳液是由合适的表面活性剂(SAA）溶解于SC-CO2中形成的。由于SC-CO2对大多数SAA的溶解力是有限的，使得超临界CO2微乳液的形成过程比较困难。加入夹带剂（多为含3－6个碳原子的醇）不仅可以增加SAA在SC-CO2中的溶解度，同时还可以作为助表面活性剂有利于超临界CO2微乳液的形成。超临界CO2微乳液萃取技术在生物活性物质和金属离子萃取方面取得了很大的成就，有着非常广阔的发展前景。 夹带剂的选择是一个比较复杂的过程，归纳起来可概括为以下几个方而：
⑴充分了解被萃取物的性质及所处环境。
被萃取物的性质包括分子结构、分子极性、分子量、分子体积和化学活性等。了解被萃取物所处环境也是非常必要的，它可以指导夹带剂的选择。例如：DHA分布于低极性的甘油脂、中极性的半乳糖酯和极性很大的磷脂中，且主要存在于极性脂质中，所以要提取其中DHA必须提取出各种极性的脂质成分，进而可以确定合适的夹带剂。
⑵综合夹带剂的性质（分子极性、分子结构、分子量、分子体积）和被萃取物性质及所处环境进行夹带剂的预选。
对酸、醇、酚、酯等被萃取物，可以选用含－OH、C=0基因的夹带剂；对极性较大的被萃取物，可选用极性较大的夹带剂。
⑶实验验证。
确定因素有夹带剂的夹带增大效应（以纯CO2萃取为参照）和夹带剂的选择性，统称为夹带剂的夹带效应。臧志清等在超临界CO2萃取红辣椒夹带剂的筛选研究中对此做了详细的介绍。
对于夹带剂的选择，还有必要掌握涉及萃取条件的相变化、相平衡情况。但这方而的实验测定比较困难，有关论文发表及介绍资料不多。另外，夹带剂在改善SC-CO2的溶解性的同时，也会削弱萃取系统的捕获作用，导致共萃物的增加，还可能会干扰分析测定，所以夹带剂的用量要小，一般不要超过5%mol。最后，超临界CO2萃取技术已广泛应用于生物、医药、食品等领域，因而夹带剂在这些领域中还须满足廉价、安全、符合医药食品卫生等要求。 夹带剂的引入给了超临界CO2萃取技术更广阔的应用，同时也带来了两个负而影响。这就是由于夹带剂的使用，增加了从萃取物中分离回收夹带剂的难度。而且由于使用了夹带剂，使得一些萃取物中有夹带剂的残留。这就失去了超临界CO2萃取没有溶剂残留的优点。工业上也增加了设计、研制和运行工艺方而的困难。针对这些有必要进一步地研究。由于对不同的萃取物，不同的萃取体系，夹带剂的种类、用量和作用都会有所不同，因此开发新型、容易与产物分离、无害的夹带剂，研究其作用机理乃是今后研究的方向之一。
特点
超临界流体技术在萃取和精馏过程中，作为常规分离方法的替代，有许多潜在的应用前景。其优势特点是：
⑴超临界萃取可以在接近室温（35～40℃）及CO2气体笼罩下进行提取，有效地防止了热敏性物质的氧化和逸散。因此，在萃取物中保持着药用植物的有效成分，而且能把高沸点、低挥发性、易热解的物质在远低于其沸点温度下萃取出来；
⑵使用SFE是最干净的提取方法，由于全过程不用有机溶剂，因此萃取物绝无残留的溶剂物质，从而防止了提取过程中对人体有害物的存在和对环境的污染，保证了100%的纯天然性；
⑶萃取和分离合二为一，当饱和的溶解物的CO2流体进入分离器时，由于压力的下降或温度的变化，使得CO2与萃取物迅速成为两相（气液分离）而立即分开，不仅萃取的效率高而且能耗较少，提高了生产效率也降低了费用成本；
⑷CO2是一种不活泼的气体，萃取过程中不发生化学反应，且属于不燃性气体，无味、无臭、无毒、安全性非常好；
⑸CO2气体价格便宜，纯度高，容易制取，且在生产中可以重复循环使用，从而有效地降低了成本；
⑹压力和温度都可以成为调节萃取过程的参数，通过改变温度和压力达到萃取的目的，压力固定通过改变温度也同样可以将物质分离开来；反之，将温度固定，通过降低压力使萃取物分离，因此工艺简单容易掌握，而且萃取的速度快。

㈥ 超临界锅炉与自然循环锅炉相比，有哪些启动特点

超临界锅炉与自然循环锅炉相比，有以下的启动特点：
1、设置专门的启动旁路系统
直流锅炉的启动特点是在锅炉点火前就必须不间断的向锅炉进水，建立足够的启动流量，以保证给水连续不断的强制流经受热面，使其得到冷却。
一般高参数大容量的直流锅炉都采用单元制系统，在单元制系统启动中，汽轮机要求暖机、冲转的蒸汽在相应的进汽压力下具有50℃以上的热度，其目的是防止低温蒸汽送入汽轮机后凝结，造成汽轮机的水冲击，因此直流炉需要设置专门的启动旁路系统来排除这些不合格的工质。
2、配置汽水分离器和疏水回收系统
超临界机组运行在正常范围内，锅炉给水靠给水泵压头直接流过省煤器、水冷壁和过热器，直流运行状态的负荷从锅炉满负荷到直流最小负荷，直流最小负荷一般为25%~45%。
低于该直流最小负荷，给水流量要保持恒定。例如在20%负荷时，最小流量为30%意味着在水冷壁出口有20%的饱和蒸汽和10%的饱和水，这种汽水混合物必须在水冷壁出口处分离，干饱和蒸汽被送入过热器，因而在低负荷时超临界锅炉需要汽水分离器和疏水回收系统，疏水回收系统是超临界锅炉在低负荷工作时必需的另一个系统，它的作用是使锅炉安全可靠的启动及其热损失最小。
3、启动前锅炉要建立启动压力和启动流量
启动压力是指直流锅炉在启动过程中水冷壁中工质具有的压力，启动压力升高。汽水体积质量差减小，锅炉水动力特性稳定，工质膨胀小，并且易于控制膨胀过程，但启动压力越高对屏式过热器和再热过热器的保护越不利。启动流量是指直流锅炉在启动过程锅炉的给水流量。

㈦ 请问超临界有饱和态吗超超临界机组主汽温度要求过热度>50摄氏度，我不太明白超临界流体过热度的概念谢谢

楼主你好，一点小建议，可以采纳
超临界有两种形式：（干）固态和液态
超临界压力锅炉就是蒸汽压力超过临界压力后水变成蒸汽一次性通过整个汽水系统
当系统中还有水时就是湿态，无水时就是干态了 。
启机的时候是湿态的，随着负荷的上升要转换为干态运行。有一个负荷界点。
锅炉的给水经过水冷壁全部变成蒸汽进入过热器，其汽水分离器储水箱无水位，中间点温度超过该水在压力下的饱和温度，正常时微过热。为干态运行方式。此时的锅炉负荷一般为25%-35%BMCR 以上。
锅炉的给水经过水冷壁未全部变成蒸汽进入过热器，汽水混合物经汽水分离器分离，其中水由汽水分离器储水箱，经炉水循环泵打入水冷壁再次加热。汽水分离器储水箱有水位，中间点温度为该水在压力下的饱和温度，与汽包锅炉的运行方式一样。为湿态运行方式。
锅炉在启动过程中要经过干湿态转换，此时的锅炉负荷一般为25%-35%BMCR。在干湿态转换过程中要注意监视和调整。
个人见解仅供参考

㈧ 高压板式换热器目前能耐多少压力超临界二氧化碳工质用板式换热器换热合适吗求高手指点。。谢了

最大耐压2.5MPA 超临界二氧化碳的临界压力大概在72atm 可拆式的板式换热器承压能力不够所以不合适用。

㈨ 450度的热度都煮不熟的虾，高压锅能煮熟吗

450℃高温都煮不熟的虾是谣传，题主所说的虾应该是“白色盲虾”，生活在海底火山口附近，而不是直接生活在热泉喷口中，并且为了捕食有些虾会被烧“红”。

海底由于太阳光难以照射到，温度很低，接近零度，只是由于海水流动和海底岩层摩擦能产生一些热量。而有一种特殊情况，海水顺着岩层裂缝进入地壳内部，被炙热的岩浆加热又喷出来了。

根据测定，白色盲虾生活的环境温度约2到4℃，也曾观测到一些虾，吃得太着急了爬进热泉喷口处，然后就被灼伤了，身上一块红的，虾变红，就是熟了。这种虾和一般的虾没多大区别，用高压锅都是大材小用了，就用一般的锅就做的熟熟的了。不过由于生活在火山口附近，这种虾应该是含有较多重金属的，不好吃也不能吃。

目前发现的嗜极生物大多是微生物，它们可能和地球生命起源有关，嗜极生物可以适应一般环境，一般生物却很难适应嗜极生物生存的极热、高酸、高盐度、高碱性的环境。