生产切削液使用温度多少最好
⑴ 精加工过程中切削液如何选择使用
精加工按切削速度划分，有高速精加工和低速精加工之分。高速精加工时，使用油基切削液虽然能够保证工件表面质量，延长刀具使用寿命，但其所含的矿物油的粘度和闪点低，经常产生油烟、油雾和油蒸气，同时分解有毒成分，影响生产环境，损害操作者的身心健康。所以精加工高速切削时，尽可能地使用水基切削液中含极压添加剂的乳化液或微乳化液，且其浓度要高于粗加工的浓度。低速精加工时，切削温度低，不易产生上述问题。为了保证工件的加工精度，宜使用油基切削液。
相对于粗加工而言，精加工时的切削速度高，切屑变形产生的切削热比刀具后刀面摩擦产生的切削热低，切削力小，即使高速切削，切削热对工件的热变形也没有粗加工明显，刀具之所以使用切削液主要是减少刀具后刀面的磨损。刀具在精加工时，相对切削速度较高，切屑从工件上切除的瞬间的温度是很高的，即便使用切削液，若因切削液的渗透性不好或压力不够，切削液没有充分渗透到切削区，会使刀具极易出现后刀面磨损，即使刀具仍然能够使用，却使工件表面粗糙度质量达不到要求，仍然需要更换刀具。所以精加工时，一定要使用润滑效果显着、渗透性好的切削液，以延长刀具的使用寿命，保证工件的加工精度和表面粗糙度质量要求。
低速精加工黑色金属材料时，可以选用活性极压切削油；低速精加工有色金属时，宜选用非活性极压切削油；高速精加工有色金属时，可以选用非活性极压添加剂的乳化液。
⑵ 机械加工切削液的分解温度是多少
200-300度就分解了
⑶ 切削液的选择应该遵循哪些基本原则
1、切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。
2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。
3、切削液应满足工件工序间的防锈要求，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液。
4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择最大无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液，并经切削液试验评定。
5、切削液应具有较长的使用寿命，这对加工中心尤为重要。
6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。
7、切削液应低污染，并有废液处理方法。
8、切削液应价格便宜，配制方便。
⑷ 深孔钻切削液工作温度极限是多少
这个还真没测试过
⑸ 普通切削液的最低工作温度是多少环境温度是多少不结冰
切削液主要成分就是水，如果是乳化液的话，零下5度会结冰。如果是全合成的切削液零下九结冰。
⑹ 切削液冷却性能最好的是
了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。 斯卡兰工业润滑油厂家介绍主要从下列几个方面考虑切削液的选择：
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
d ．陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。
⑺ 切削液应该怎么挑选
水溶性金属切削液是由高性能、抗杂油合成的浓缩液，不含矿物油、氯化物以及亚硝酸盐等物质，无味无臭的清澈液体，含有极压添加剂，适合切削、钻孔及磨削等工艺。在选择时，应该考虑以下问题：
润滑性：极佳的润滑性作用，可以减少工件的磨损，对刀具具有保护性，延长机械的使用寿命。
冷却性：冷却性强，能够迅速处理切削。
防锈性：防止工件和机床的腐蚀问题。
清洁性：良好的清洁性可以长时间操作不会有粘附性沉积物的产生，不会出现颜色变化的情况，抑制微生物的生长，操作时能提高透明度。
稳定性：切削液稳定性强，不易发臭，使工件保持光洁度。
价格：选择高性价比的产品，质量、价格要货比三家，节约成本，利于生产。
PH值：检测水溶性金属切削液PH值，一般保持8.5-9.5为宜
另外水性切削液分成三种类型：乳化液、半合成切削液、全合成切削液，您也可以根据类型效果去选择。
乳化液：含油量50%以上，润滑防锈性好，但易腐败发臭，使用寿命短，兑水颜色 ：纯牛奶色。
半合成切削液：含油量5%-30%，润滑防锈性佳，综合性能好，不易腐败，使用寿命基本在半年以上，兑水颜色为半透明牛奶白。
全合成切削液：不含油，冷却性极佳，不腐败，纯添加剂组成，使用寿命1年以上，竞水后透明无色。
哪种类型合适您呢？还是得看您加工的工艺和加工的金属材质。建议您购买的时候厂家优先，可以去电跟他们沟通到位。
⑻ 切削液如何正确使用
第一，注意在生产过程中，生产线各个部分的金属碎屑和粉尘以及霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等杂物清理。在整个生产环节中，这个是非常关键的也是特别容易被忽略的问题，杂物的存在吗，不仅仅会损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量。
第二，控制切削液的温度和所处环境的温度，注意对切削液进行抑菌处理，在温度高的环境下，细菌滋生，切削液因为细菌会散发出难闻刺鼻的味道，久而久之也会影响切削液的功效，所以抑菌一定要控制好。对切削液定期进行折光仪测试切削液的浓度参数。如果浓度比较高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。
第三，对切削液的PH值进行定期检测，pH值比较适合的数值是在8.3-9.2，过高或过低会影响切削液的功效，或是增加细菌的滋生环境，因此切削液PH值要重视起来，并定期检测。
第四，切削液出现气泡，影响正常生产，污染加工环境，同时泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。在生产中出现这类问题可以适当增加些消泡剂来减少气泡。
切削液的正确使用，不仅可以降低生产成本，降低工人劳动强度，改善车间工作环境，减少环境污染还可以提高加工的工作效率，这也是对企业生产高质量产品的重要一环。
⑼ 选择切削液时需考虑什么|切削液选用须知|切削液选用的注意事项
然而，在生产中，选错了切削液不但不能达到预期效果，反而会损坏刀具和加工材料；有时，虽然满足了刀具的需求，但损坏了加工材料，也得不偿失。切削液选用的注意事项：1. 从刀具方面考虑（1）高速钢刀具耐热性差，应采用切削液。（2）硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，必须使用时可采用低浓度乳化液或多效切削液（多效指润滑、冷却、防锈综合作用好，如高速攻螺纹油），且浇注时要充分连续，否则刀片会因冷热不均而导致破裂。2.从加工方法方面考虑（1）钻孔、铰孔、攻螺纹和拉削等工序的刀具与已加工表面摩擦严重，易采用乳化液、极压乳化液或极压切削油。（2）成型刀具、齿轮刀具等价格昂贵，要求刀具使用寿命高，可采用极压切削油（如硫化油等）。（3）磨削加工温度很高，还会产生大量的碎屑及脱落的沙粒，因此要求切削液应具有良好的冷却和清洗作用，常采用乳化液，如选用极压型或多效型合成切削液效果更好。3. 从工件材料方面考虑（1）切削钢等塑性材料时，需用切削液。（2）切削铸铁、青铜等脆性材料时可不用切削液，其作用不明显。（3）切削高强度钢、高温合金等难加工材料时，属高温高压边界摩擦状态，易选用极压切削油或极压乳化液，有时还需配置特殊的切削液。（4）对于铜、铝及铝合金，为得到较高的加工表面质量和加工精度，可采用10%～20%的乳化液或煤油等。
⑽ 怎样选用切削液
金属切削液应该如何选择和使用？
首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。
主要从下列几个方面考虑切削液的选择：
一、根据工件材料选择
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
二、根据工件方法选择
较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。
在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。
a ．工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 — 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
b ．高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。
c ．硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% — 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
d ．陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。
根据机床要求选择
选择切削液，必须要考虑到机床结构是否适应。
一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏
三、根据经济效益选择
选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的废弃处理费用等诸多方面。
在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充 、 管理的费用 ….. 从而带来显着的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。
四、其他方面的考虑
如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。
另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规
可下载本人上传的资料，那里有详细的说明！！！