当前位置:首页 » 温度调节 » 炼胶温度多少

炼胶温度多少

发布时间: 2022-05-12 02:24:26

㈠ 在橡胶加工中,温度达到多少时

橡胶加工 温度应处于从高弹态向豁流态过渡的温度范围,即约在80 -- 1 i7D℃二由于棍炼胶中含有硫化剂和促进剂

橡胶加工温度rubber processing rr.}rnprralure橡胶加工 温度应处于从高弹态向豁流态过渡的温度范围,即约在80 -- 1 i7D℃二由于棍炼胶中含有硫化剂和促进剂,故加工温度的上 限一般不宜超过1i0一115。天然、丁苯、顺丁橡胶的塑炼 最

高温度可为130一1 S(1}:氯丁及丁睛橡胶的塑炼只需常 温

㈡ 混炼胶是高温硫化硅橡胶吗

据我所知,混炼胶就是固体硅橡胶。通常是单组份胶,交联剂、催化剂、抑制剂与胶料混合在一起。混炼胶一般都是挤压后高温硫化成型,不像液体胶大多是双组份且存在室温硫化、低温硫化、高温硫化三类。至于在硅橡胶混炼胶前面加上“环保”两个字,我觉得大可不必,因为硅橡胶都非常环保。
一、制作工序:
用硅橡胶生胶和白炭黑及其他填料在捏合机捏合后,在两辊炼胶机上加交联剂、催化剂、抑制剂、各种色料等混炼所得。所得胶料称之为硅橡胶混炼胶。
二、物理性(质)能:
物理性(质)能我只能提供个大概:
1、硫化(固化)前,为“固体”,颜色根据混炼时加的色料而定,不加则为白色,可塑值200~300左右吧;
2、硫化后,不加色料的透明度没有液体胶好,“透光率”不高于70%,同等“硬度”的混炼胶“回弹值”普遍低于液体胶,但是“力学性能”却普遍高于液体胶,“拉伸强度”达到10~20mpa,“抗撕裂强度”可达40~60kn/m,“伸长率”普遍比同等硬度液体胶好。“硫化温度”一般在140~180度之间。“线性收缩率”我就不说了。
三、化学性(质):
混炼胶生胶是一种硅氧烷的混合物,它的分子属于链状螺旋结构,平均分子量大概在40~80万mpa.s之间,其粘度与分子量有直接关系。可用乌氏粘度计测出其分子量,大概就是所谓的粘均分子量吧。关于填料的补强机理,据我所知,至今地球人还没彻底弄明白。大概就是填料纳米级sio2粉(沉淀法sio2粉)均匀分布在生胶中,形成一种类似晶体的结构,sio2颗粒表面的羟基与生胶的si-o键形成氢键,每个sio2颗粒作为一个核心,向四面八方伸出氢键与生胶分子链连接,无数个这样的结构,再加点其他的助剂,就组成了高粘度高性能的混炼胶。
和一般硅橡胶的性(质)能差不多。就如“硅橡胶”网络所说,硅橡胶具有优异的耐热性、耐寒性、介电性、耐臭氧和耐大气老化等性能,硅橡胶突出的性能是使用温度宽广,能在-60℃(或更低的温度)至+250℃(或更高的温度)下长期使用。至于哪种性(质)能更优越,是由所用生胶和填料及助剂的种类决定的。
我也是一知半解,就是来混分的。

㈢ 轮胎制造 炼胶知识

制作流程:准备半成品
- 平整或切割橡胶
- 织物层
- 钢丝和胎圈
组装半成品
- 组装
- 后处理
硫化工序

质量控制
每个环节都很重要。为了得到所需要的硫化成品,未硫化的产品和半成品必须符合开发人员的要求。
需要准备的半成品包括了轮胎的各个部分::橡胶、织物、钢丝和胎圈。
:: 橡胶
轮胎的一种配方中包括以下基本材料:
- 合成橡胶(苯乙烯-丁二烯, 聚丁二烯, 丁基合成橡胶)
或天然橡胶
- 加固填充物:碳黑或者硅
- 硫化产品,实现从可塑状态到弹性状
态的转变:硫磺、 加速剂和催化剂等
- 提高材料性能或改进材料某种特性的各种产品
:: 织物层和钢丝
混合物经过挤压成形,变成平整的(整张)或者带切割的(花纹条)产品。整张的材料用于生产织物层或者钢丝。叠加的过程需要将织物或者钢丝嵌入橡胶之中。
:: 胎圈
钢丝不仅用于制造钢丝带束层,有些较粗的钢丝还被用于制造胎圈。很细的钢丝被用于制造钢丝带束层(其直径约为0.25毫米),而较粗的钢丝被用于制造胎圈(直径大约为1毫米)。
组装包括两步:组装和后处理
组装程序是将半成品按照特定的程序组装起来。轮胎的组装需要用一种特殊的机器,它主要由一个旋转的鼓组成,半成品从气密层开始,一层层在鼓上叠加。为了做成一个外胎,要由机器或者人工在鼓上放置平整或者切割好的产品、帘子布层、钢丝带束层以及胎圈。
后处理阶段始于将外胎制作成未来轮胎的形状。鼓膨胀的同时将两个胎圈连在一起,外胎就被做成所需的轮胎型号的形状。胎冠层(织物或者金属层)被放置在成形的外胎上,形成了轮胎环带,然后再加上胎面的花纹。
在这个过程中,未来的轮胎被称作未硫化轮胎或者"绿色"轮胎。它仅仅是将产品中未硫化的半成品黏合固定在一起。
硫化是通过弹性体链之间的硫磺桥,把轮胎从可塑状态转变成弹性状态。硫化中形成了轮胎中不同材料的合成结构。混合物被黏合在一起,填充层和钢丝相互混合。通过加热加压的方法,在特殊的机器上可以进行模具硫化。轮胎同时从外部(例如,热蒸汽在模具壁内部循环)和内部(一般使用轮胎内部的橡胶隔膜中的高温压力液体)进行加热。
通过在轮胎的内部用压力(超过10bar)把轮胎压在模具上,使得轮胎成型。模具内刻的花纹会制造出胎面的花纹和标识文字。硫化过程的长短因轮胎的尺寸、制造工艺和所使用的配方而不同。从制造自卸车轮胎的几分钟到制造汽车轮胎的15分钟,而制造推土机轮胎则需要24小时甚至更长时间。硫化的温度一般在摄氏100度到200度。
在这个过程中,橡胶混合物失去了其初期的可塑性,但同时也获得了稳定的弹性。
质量控制程序保证轮胎的质量和品质参数。质量控制包含很多方面:超声波、均匀性、结构、放射线透视和射线照片等。
现在轮胎就可以使用了!

㈣ 密炼机炼胶温度、时间、功率、能量控制法有何区别现在的流行配置如何

现在常用的是时间与温度来控制的,这两个条件比较易操作。能量是指转子对胶料做的功,相比较温度与时间的控制方式,能量控制的胶料不同车次之间的MV差异较小。功率是对能量进行积分。我也是做橡胶的QQ73420,可以交流下。

㈤ 橡胶的生产工艺流程及原材料

橡胶的原材料: 生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料。

橡胶制品的基本工艺:橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。

橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程,通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶,在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。

(5)炼胶温度多少扩展阅读:

橡胶的结构:

线型结构:未硫化橡胶的普遍结构。由于分子量很大,无外力作用下,大分子链呈无规卷曲线团状。当外力作用,撤除外

力,线团的纠缠度发生变化,分子链发生反弹,产生强烈的复原倾向,这便是橡胶高弹性的由来。

支链结构:橡胶大分子链的支链的聚集,形成凝胶。凝胶对橡胶的性能和加工都不利。在炼胶时,各种配合剂往往进不了凝胶区,形成局部空白,形成不了补强和交联,成为产品的薄弱部位。

交联结构:线型分子通过一些原子或原子团的架桥而彼此连接起来,形成三维网状结构。随着硫化历程的进行,这种结构不断加强。这样,链段的自由活动能力下降,可塑性和伸长率下降,强度,弹性和硬度上升,压缩永久变形和溶胀度下降。

㈥ 请教各位大佬:混炼胶和氟橡胶硫化温度、合模压力度大概是多少

氟橡胶一般看制品,2MM左右硫化温度在175-195℃之间,合模具压力18MPA左右。仅供参看,根据产品结构,和配方体系波动很大的。

㈦ 一般炼胶机的辊温是多少

温度可以调节的,普通硅橡胶就是常温到250度,炼胶的时候就170/180这样子吧,像塑料的产品需求则要可能250度以上的温度了,有些炼胶机是可以调节温度的

东莞市桥联机械吴彩青

㈧ 氢化丁腈混炼胶耐低温最低温度是多少

氢化丁腈混炼胶耐低温最低温度零下30摄氏度,零下40度以下需要特殊牌号和配方!需要技术支持网络搜索:李秀权工作室!

㈨ 请各位指导一下天然橡胶塑炼的具体步骤,以及所需要的助剂

生胶的塑炼混炼工艺
§11.1 生胶的塑炼原理
一.塑炼的定义
通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方式,使橡胶由强韧的高弹性状态转变为柔软的塑性状态的过程。
塑性(可塑性):橡胶在发生变形后,不能恢复其原来状态,或者说保持其变形状态的性质。
二.塑炼的目的和要求
1.塑炼的目的
减小弹性,提高可塑性;降低粘度;改善流动性;提高胶料溶解性和成型粘着性。
2.塑炼胶的质量要求
(1)可塑度要适当
应满足加工工艺要求,在此基础上应具有最小的可塑性。过度塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨性等,而且会增加动力消耗。
塑炼程度:根据混炼胶工艺性能和制品性能的要求来确定。
如:供胶、浸胶、刮胶、擦胶和制造海绵等用途的胶料,要求的可塑度较大,生胶的塑炼程度要高些。供模压用的胶料,则要求可塑性宜小。
一般:胶管外层胶可塑度:0.3~0.35;
胶管内层胶: 0.25~0.3;
胎面胶: 0.22~0.24;
胎侧胶 0.35左右;
海绵胶 0.5~0.6
(2)塑炼均匀
三.生胶的增塑方法和原理
(一)增塑方法
(二)塑炼原理
生胶的分子量与可塑性有着密切的关系。分子量越小,可塑性就越大。生胶经过机械塑炼后,分子量降低,粘度下降,可塑性增大。由此可见,生胶在塑炼过程中,可塑性的提高是通过分子量的降低来实现的。
η0—聚合物熔体的最大粘度;A—特性常数;MW—聚合物的重均分子量
1.机械塑炼过程机理
在低温下:在机械力作用下首先切断橡胶大分子链生成大分子自由基。
(机械力引发橡胶大分子的断链,氧作为自由基接受体,起着阻断自由基的作用。)
在高温下:机械力切断橡胶大分子生成自由基的几率减少。橡胶大分子在机械力的活化作用下,氧引发橡胶大分子的断链。
(机械力起到应力活化作用,氧作为自由基引发体,引发橡胶大分子的断链。)
链终止:橡胶氢过氧化物不稳定,分解生成较小的大分子,连锁反应终止。
2.影响塑炼的因素:
(1)机械力的作用
根据理论分析,机械力对橡胶分子的断链作用,可表示为:
式中 ρ—分子链断链的几率;K1、K2—常数;E—分子链的化学键能;F0—作用于分子链上的力;δ—分子链断链时伸长长度;F0 δ—分子链断链时消耗的机械功;
低温塑炼要求尽可能地降低辊温和胶温。
(2)氧的作用
实验证明,生胶结合0.03%的氧就能使分子量减少50%;结合0.5%的氧,分子量由10万降到5000。生胶塑炼时,随着塑炼时间的延长,橡胶质量和丙酮抽出物(其中含有氧化合物)的含量不断增加,可见氧在塑炼过程中与橡胶分子起了某种加成作用,参与了橡胶的化学反应。
(3)温度的作用
存在双重影响:低温区(<110℃),随着温度升高,塑炼效果下降。——机械力作用
高温区(>110℃),随着温度升高,塑炼效果提高。——氧的氧化作用
(4)静电作用
塑炼过程中,胶料受到强烈的摩擦作用产生静电。静电积累产生放电现象,使空气中的氧活化变为原子态氧和臭氧,加速橡胶分子的氧化断链作用。
(5)化学塑解剂
a.接受型塑解剂(低温塑解剂):苯硫酚、五氯硫酚等。
b.引发型塑解剂(高温塑解剂):过氧化苯甲酰(BPO)、偶氮二异丁腈(AIBN)等。
c.混合型塑解剂(链转移型塑解剂):促进剂M、DM和2,2’-二苯甲酰胺二苯基二硫化物等。
§11.2 可塑性的测定方法
生胶和混炼胶可塑度的测定通常有三种方法:压缩法、旋转扭力法和压出法。它们均需在恒温下进行,因为可塑度随温度变化而变化。
一.压缩法
这种类型的测定方法常用的有:威廉氏法、华莱氏快速可塑度法和德弗可塑度法三种。
1.威廉氏法(Williams)
在恒温、定负荷下,经过一定时间后根据试样高度的变化来评定可塑度。将Φ=16mm,h0=10mm的圆柱试样在T=70±1℃或100±1℃下预热3min,压缩3min,除去负荷取出试样在室温下恢复3min,测量试样高度的压缩变形量及去掉负荷后的变形量,计算可塑度P。
h0 —试样原始高度,mm;h1—试样压缩3min后的高度,mm;h2—恢复3min后的高度,mm
如果试样为绝对流体,即h1=h2=0,P=1;
若试样为绝对弹性体,即h2=h0,P=0;
生胶和混炼胶为粘弹体,它们的可塑度在0~1之间,数值越大表示可塑性越大。
2.华莱氏(Wallace)快速可塑度法
其原理与Williams法相同,以定温、定负荷、定时间下胶片厚度的变化表示可塑度。
该法操作方便,多用于工业生产中作快速检验。
3.德弗法
以在定温和定时间内试样压缩至规定高度时所需负荷值来表示。
二.旋转扭力法—门尼(Mooney)粘度法
原理是:在一定温度、时间和压力下,根据试样在活动面(转子)与固定面(模腔)之间变形时所受扭力来确定胶料可塑度。
试验时,将试样按要求放入模腔里,在100℃下预热1min,使转子在2r/min速度转动4min,所测的扭力值即为门尼粘度,一般用 表示,L表示用大转子(直径为38.1±0.03mm)。
门尼粘度法比压缩法迅速简便,且表示的动态流动性更接近于工艺实际情况。
三.压出法
用毛细管流变仪来测定。
在一定温度、压力、口型下,于一定时间内用毛细管流变仪测定胶料的压出速度,以每分钟压出的毫克数表示可塑度。
优点:此法与压出机口型的工作状况相似,可更具体地了解混炼胶可塑性对压出性能的影响。
缺点:压出法试样需要较多的胶料,且试样必须经较长时间预热。
§11.3 塑炼方法及影响因素
一.准备工艺
1.烘胶
NR烘胶温度一般在50~60℃,时间为24~36h,冬季加热时间为36~72h。
CR烘胶温度一般在24~40℃,时间为4~6h。
烘胶温度不宜过高,否则会影响橡胶的物理机械性能。
2.切胶
用切胶机将生胶切成小块,每块重量视胶种而异,NR每块10~20kg,CR每块不超过10kg。
3.破胶
橡胶块需用破胶机破胶,以便塑炼。破胶辊距一般为2~3mm,辊温控制在45℃以下。
二.开炼机塑炼工艺
(一)开炼机塑炼的原理
开炼机的两个辊筒以不同的转速相对回转,胶料放到两辊筒间的上方,在摩擦力的作用下被辊筒带入辊距中。由于辊筒表面的旋转线速度不同,使胶料通过辊距时的速度不同而受到摩擦剪切作用和挤压作用,胶料反复通过辊距而被塑炼。
(二)开炼机塑炼的工艺方法
1.包辊塑炼法
把胶片包在前辊上,让其自然地反复过辊塑炼,直至达到规定的可塑度要求为止。
缺点:塑炼时间长,效率低,最终获得的可塑度也较低。
又分为:一段塑炼:塑炼时间长,效率低,不适用于可塑度要求较高的生胶塑炼。
分段塑炼:包辊塑炼10~15min,下片、冷却、停放4~8h后,再进行下一次塑炼,直至达到要求的可塑度为止。通常分为两段塑炼和三段塑炼,具体依可塑度要求而定。
2.薄通塑炼法
辊距在1 mm以下,胶料通过辊距后不包辊而直接落到接胶盘,让胶料返回到辊距上方重新通过辊距,这样反复数次。
优点:胶料散热快,冷却效果较好,塑炼胶可塑度均匀,质量高,能达到任意的塑炼程度。
3.化学增塑塑炼法
采用化学塑解剂增加塑炼效果,提高塑炼生产效率并节约能耗。化学塑解剂应以母胶的形式使用,并应适当提高开炼机的辊温。
(三)开炼机塑炼的影响因素
1.装胶容量
装胶容量取决于开炼机的规格,容量大,散热困难,胶温升高,降低塑炼效果;容量过小则降低生产效率。
合理的容量根据经验公式计算:
Q—塑炼容量,L;K—经验系数,取值一般为0.0065~0.0085,L/cm3;D—辊筒直径,cm;L—辊筒工作部分长度,cm
合成橡胶塑炼时生热大,装胶容量应比NR少。
2.辊距
辊距越小,机械塑炼效果越明显。薄通时实际使用辊距一般为0.5~1mm。
3.辊速和速比
辊距一定,提高开炼机的辊速或速比会增大胶料的机械剪切作用,从而提高机械塑炼效果。开炼机的速比一般在1.15~1.27之间。速比过大,升温加快。
4.辊温
辊温低,塑炼效果好。辊温过低容易造成设备超负荷而受到损害。塑炼温度与生胶胶种有关,NR通常控制前辊温度在45~55℃,后辊温度在40~50℃为宜。
5.塑炼时间
在塑炼过程的最初10~15min,胶料的门尼粘度迅速降低,此后渐趋缓慢。
6.化学塑解剂
使用塑解剂能提高塑炼效果,缩短塑炼时间,减小弹性复原。使用化学塑解剂时,适当提高温度会提高塑炼效果,塑炼温度一般以70~75℃为宜。
塑解剂的用量,在NR中一般为生胶重量的0.1~0.3%,合成橡胶则应增大到2~3%。
三.密炼机塑炼工艺
优点:自动化程度高,生产效率高,节能,劳动强度低;
缺点:温度高,冷却困难,易过炼,出料为无定形状,需要配备相应的压片机。
(一)密炼机的工作原理
物料从加料斗加入密炼室后,加料门关闭,压料装置的上顶栓降落,对物料加压。物料在上顶栓压力及摩擦力的作用下,被带入两个具有螺旋棱、有速比的、相对回转的两转子的间隙中,致使物料在由转子与转子,转子与密炼室壁、上顶栓、下顶栓组成的捏炼系统内,受到不断变化和反复进行的剪切、撕拉、搅拌和摩擦的强烈捏炼作用,从而达到塑炼的目的。
物料在密炼室中主要受到几种作用:
1.转子间及转子与混炼室内壁间的作用;
2.转子棱间的搅拌作用;
3.转子轴向的往复切割作用。
(二)密炼机塑炼的工艺方法
密炼机塑炼的工艺方法有一次塑炼法、分段塑炼法和化学增塑塑炼法三种。

热点内容
马路上汽车的噪音在多少分贝 发布:2023-08-31 22:08:23 浏览:1856
应孕棒多少钱一盒 发布:2023-08-31 22:08:21 浏览:1327
标准养老金一年能领多少钱 发布:2023-08-31 22:05:05 浏览:1613
湖北通城接网线多少钱一个月 发布:2023-08-31 21:59:51 浏览:1692
开随车吊车多少钱一个月 发布:2023-08-31 21:55:06 浏览:1456
京东付尾款怎么知道前多少名 发布:2023-08-31 21:52:58 浏览:1778
在学校租铺面一个月要多少钱 发布:2023-08-31 21:52:09 浏览:1912
2寸有多少厘米 发布:2023-08-31 21:50:34 浏览:1560
知道电压如何算一小时多少电 发布:2023-08-31 21:46:20 浏览:1537
金手镯54号圈周长是多少厘米 发布:2023-08-31 21:44:28 浏览:1714