轧辊铣床加工时进给量多少合适

A. 数控铣床的各种刀具的转数和进给一般在多少左右

看了楼上给的数据；其硬质合金的线速度基本上在60-70m之间；他给的这个数据比较保守。
硬质合金刀具；未涂层的；以加工钢件为列；其线速度在100m左右都可以，加工不锈钢这些在60左右比较合适。但是涂层的硬质合金刀具，其刀具的线速度可以在200m左右。
其具体的转速取决于你的刀具直径大小；给你一个公式；S=(Vc*1000)/πD
关于床台进给；则取决你刀具刃数，加工工件的表面要求；还有的机床转速；
给你一个公式F=f*z*S按照这个公司公式去算就好。

B. 铣床的铣削速度和进给量的计算方法

铣床的铣削速度和进给量的计算是有相应公式的。

铣削速度：V=(πxDxN)/1000(m/min)

进给量：F=fxZxN(mm/min)

f=F/(ZxN) mm/tooth

π=3.14 V切削速度（m/min) D刀具直径（mm) N主轴转速 F工作台进给（mm/min) f每齿进给量（mm/tooth） Z齿数

切削速度又叫线速度就是,铣刀盘在1min内,以一个点为基准,划过了多长的距离.

例如,直径100mm的铣刀,1min旋转500转.那么这个刀具的面速度(线速度)

也就是,100x3.14x500/1000=157m/min

157就是它的线速度. 线速度值取决于刀具材质与工件材质，一般是要刀具供应商提供的数值为准。

(2)轧辊铣床加工时进给量多少合适扩展阅读：

高速切削技术在中国国内起步较晚，20世纪80年代中期开始研究陶瓷刀具高速切削淬硬钢并在生产中应用，其后引起对高速切削加工的普遍关注，截至2012年5月，主要还是以高速钢、硬质合金刀具为主，硬质合金刀具切削速度≤100～200m/min，高速钢刀具在40m/min以内。

但在汽车、模具、航空和工程机械制造业进口了一大批数控机床和加工中心，中国国内也生产了一批数控机床，随着高速切削的深入研究，这些行业有的已逐步应用高速切削加工技术，并取得很好的经济效益。

传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。

同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。

比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。

铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。

C. 数控铣床的转速与进给速度的选择

所有的理论公式是vc=πDN/1000
vc是切削速度
d是刀具的直径
n是转速
至于进给量你可以采用小的进给量试切

这个涉及到粗加工和精加工
一般我们粗加工以效率为主，采用较大的背吃刀量，在选择较大进给率，最后选择小点的切削速度
精加工的时候，小的背吃刀量，较小的进给率，比较合适的转速，不是越大越好
一切都是理论到实践，实践中积累经验。
希望能帮到你。

D. 普通铣床的一次进给量， 我们现在的工件硬度是HRC32左右，用的铣刀是10个的，请问正确的进给量和转速

你好！
HRC32在未热处理的材料当中算是比较硬的了。
如果使用合金刀具建议转速1800左右，进给深度可以3-5毫米
如果使用HSS刀具建议转速600左右，进给深度可以2-3毫米
进给速度与刀具的材质，工件的材质等有关系，普通铣床手动进给时根据加工情况随时调节。
注意：合金刀具切削时，要么不加切削液，要么不停加切削液，以免损坏刀具。
希望我的回答能对你有所帮助。

E. 数控铣床用直径6MM的铣刀加工铝件主轴转速多少最佳,进给量多少为最佳.刀长60mm

一般建议S3800-4200左右，F800-1200，轴向切深0.3-0.5。其参数根据加工实际调整。尽量遵循少量快速的原则。以做到加工时震动小，噪音小为合适。

F. 铣床，关于刀速、进给量、吃刀量设置。

1、钻头转速参数为5200/D 白钢刀为7200/D ；切削速度计算 Vc=(3.14*D*S)/1000 ；
Vc:线速度（m/min) D:刀具直径 3.14：圆周率 S：转速进给量（F值）计算 ：F=S*Z*FZ
F：进给量（mm/min) S:转速（rpm) Z:刃数 Fz:(实际每刃进给量）。
2、铣床（millingmachine）系主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

G. 铣床铣不锈钢（304；201）时候大概多少转速，多少进给量，用什么样的合金刀好（盘刀）

铣床铣不锈钢（304；201）概660转速,进给量0.5mm-1mm.要加水冷却，要用硬质合金刀。

H. 铣床的合理转速和进给量！

315的大盘刀用100转，吃刀深度6-8毫米，进给量每分钟100-120毫米。

I. 普通车床车工件进给量多少为好

如果就加工来讲，以M45的螺纹为例，公称直径为45mm，查表后得知M45螺距为4.5mm。

现在就可以计算了，d=45

小径=d-1.0825p=45-1.0825*4.5 结果你自己算吧。

所谓小径可以说是你车削的终点。

进给量多少根据多种情况分析才能选择合理的进给量，直径大小，硬度多少，装夹牢固程度，工件伸出长短，车床本身钢性大小。材料不同成份和切削刀具不同等等多方面实际经验选择，没有固定式。

使用条件

普通车床的正常使用必须满足如下条件，机床所处位置的电源电压波动小，环境温度低于30摄示度，相对湿度小于80%。

1、机床位置环境要求

机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。

2、电源要求

一般普通车床安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装普通车床的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

3、温度条件

普通车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是中央处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。

4、按说明书的规定使用机床

用户在使用机床时，不允许随意改变控制系统内制造厂设定的参数。这些参数的设定直接关系到机床各部件动态特征。只有间隙补偿参数数值可根据实际情况予以调整。

以上内容参考：网络-一 普通车床

J. 请问在铣削过程中，切削用量的大致选择是多少

• 利用CAD和CAM加工工件的过程中，往往需要对切削所需用量以及切削刀具进行选择，以便能尽快使工件能够顺利完成加工。在数控铣进行铣削加工时也需要同样从事这类的工作。只有刀具选择正确和切削量控制正确，才能保证工件的加工质量和加工效率。为此，文章着重研究如何进行这两方面的选择，为自动化加工领域的研究做一些贡献。

1概述

在数铣的加工中，刀具以及切削用量的选择是能够关系到加工精度、表面质量以及效率的非常重要的两大因素。如果所选择的刀具和切削用量合适则能够大大的压缩加工成本，并大大的提高工作的效率，同时还能够取得更好的工作质量。伴随着CAD/CAM技术的发展，相当数量的软件都已经具有了强大的编程功能，而数铣加工刀具以及切削用量的选择目前都已经可以借助计算机得以实现。只要编程人员能够借助CAD/CAM软件当中的一系列工艺对刀具以及切削用量等等相关参数进行编制，而后借助后置处理完成配套NC程序的生成。所谓的数铣加工中也就是人机交互条件下实现加工刀具以及切削用量的最终选择确定，这也就需要具体的编程人员能够了解刀具以及切削用量的选择确定时需要遵循的相关原则及方法。

2数控铣削加工的刀具选择

具体编程人员应当结合数控铣床的加工能力、工件的材料性能以及加工的工序、切削的用量等等多重因素恰当的选择刀具。

2.1常用的几种数控铣床刀具

以铣刀的形状以划分标准，主要有平刀、球刀、牛鼻刀、异形刀等等几种类型。就用途来说，一般可分为立铣刀、端铣刀、键槽铣刀等等几种类型。就材料材料来说，可以划分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀、金刚石铣刀、立方氮化硼铣刀以及陶瓷铣刀几种。

2.2选择刀具时应当考虑的几种因素

首先是材料以及性能因素，主要有有色、黑色金属，各类复合材料以及塑料等等几种。还应当综合考虑其硬度、刚度以及耐磨性等等几种。其次是加工所使用的工艺，主要分为粗加工、半精加工以及精加工这三类。再次是工件的形状、加工的余量以及零件的精度等这几种。最后还要考虑的是机床的加工能力以及刀具的切削用量。

2.3对铣刀的选择

一般来说在数铣加工当中CAD/CAM之中一般可以使用不止一种型号的刀具，常用的几种道具及其用途为平刀。大多是承担对凸台、凹槽、小平面的加工。一般在进行开粗或者光刀操作的时候都可以用，一般来说平刀多使用在开粗、平面光刀以及外形光刀、清根等领域。其次是球刀，这种刀一般是用在曲面光刀，通常对平面开粗的时候一般粗糙程度比较高，此外加工效率也比较低。再次就是牛鼻刀，一般这种刀主要是用在开粗、平面光刀上，在加工一些硬度较高的材料的时候应用较广。常用圆角半径是R0.2。最后是面铣刀，这种刀适用于大平面的加工工作。

2.4铣刀的参数选择

对于平刀以及键槽铣刀来说，它的主要参数如下：

铣刀的半径相比起零件内轮廓面的最小曲率不宜过大，正常情况下也就是0.8～0.9Rmin。此外零件在加工的高度上不宜过高，确保道具具有足够的刚性。至于不通孔或者深槽适宜L=H+(5mm～10mm)，其中L代表切削部分的长度，对应的H则为加工高度。至于加工的外形以及通槽，则确定L=H+r+(5mm～10mm)，r作为刀角的半径。在对内轮廓面做粗加工的时候，至于铣刀的最大直径也就是Dmax可按照以下方式进行计算详情见下图1。

Dmax=D1+2[△sin(Φ/2)-△1]/[1-sin(Φ/2)]。

第一，在这一公式当中，其中的D1代表工件轮廓的最小凹圆角直径;而△代表圆角邻边的夹角等分线处精加工的余量;其中精加工余量以△1表示;最小夹角以Φ表示。

第二，是球刀各个参数的确定，其一是球刀的半径，此数据是刀角的半径r，球刀负责曲面以及圆弧槽的加工，和圆角的加工等等。在具体进入到内腔面加工环节的时候，球刀的刀角半径比内轮廓面最小曲率半径以及最小圆角半径要小得多。对外凸曲面加工时，为增大刚性的考虑，其刀角半径略大。当然也可以使用球刀的刀角半径与圆弧槽相等，借助球刀完成圆弧槽加工。

第三，是牛鼻刀的参数选择，此类刀具主要是用于完成零件的粗加工以及平面光刀流程。在进行内槽底部的铣削时，为满足搭接要求，则刀具底刃有效的半径Re=R-r，在具体编程的时候确定Re=0.95(R-r)。前面的0.95数值是出于确保刀具出线磨损时还可以完成搭接预留的系数。

第四，就是面铣刀的几项参数，这类刀具负责对一些大平面的加工，在确定直径时，具体如下：直径小的适合进行粗铣，相反则选择精铣。

最后是数铣加工，在这一过程中，需要及时的对此类刀具测量尺寸，取得精准数据参数，数据输入系统之后，需要时做出补偿，完成加工过程，确保零件合格。

3数控铣削加工切削用量的确定

至于切削用量的选择，需要编程的工作人员应当能够正确的确定切削用量，也就是根据工件来合理确定切削用量。这主要是主轴转速、进给量以及背吃刀量等。

3.1切削用量在确定的时候必须综合考虑的要点

首先是加工生产的效率，这主要是与ap、f、Vc存在着特定的关系，要提升生产效率，只要提升参数之一就可以。不过考虑到刀具的寿命，另外的两个参数应当适时压低。换句话说，要获得良好而精准的切削用量，必须妥善处理这三大要素的关系。其次是机床的功率，在ap以及Vc两个参数大大增加时，都对切削功率的提升贡献不少。而f相比起来对切削功率作用要小很多。进入到粗加工环节的时候，必须尽量的增大进给的数量。再次是刀具寿命也就是耐用度。一般来说上述的三大要素对刀具寿命按影响的大小来分大致是Vc、f、ap。，所以说，为维持刀具寿命，在选择具体的切削用量的时候，首先需要确保ap尽量的大，而后确定较大的f，借此得出适宜的切削速度。

3.2制定加工切削的用量方法

一般来说，在确定粗加工的切削用量时大多考虑的是生产效率，兼顾经济角度，也就是加工的成本。至于进行半精以及精加工时选择的切削用量，首先要考虑的就是加工的质量问题，同时也要照顾到切削的效率以及成本。对ap进行选择的时候，应当考虑结合机床以及刀具的刚度、加工的余量等等。取出需要留给下一道工序的适当余量以外，尽量全部切除其他部分的余量，从而大幅减少走刀次数，确保效率;如果粗铣的余量过大亦或者刚性不足，则余量可以分两次完成。对于表层较硬的铸锻件或者不锈钢时，应当尽量确保背吃刀量超过硬皮厚度，避免过早的磨损掉刀尖。通常来说在进行立铣刀粗铣的时候，背吃刀量不适合越过铣刀半径，也就是小于7mm;在进行半精铣的时候，这一数值适合为0.5～1毫米左右;相比而言，在进行精铣的时候一般为0.05到0.3MM。使用端铣刀进行粗铣一般背吃刀量2～5毫米，进行精铣的时候，适合0.1～0.5毫米。其次关于f的确定。一般来说数控铣床切削用量的最关键参数就是进给量，如果工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给量。一般在100到200mm/min即可。如果加工的精度以及表面的粗糙度有差别，这应当选择较小的进给量，大致范围是20～50mm/min即可。在实际的生产过程当中大多使用查表或者经验法选择合适的进给量。进行粗加工的时候，综合考虑材料、刀具的直径以及背吃刀量确定合适的进给量。在进行半精或者精加工的时候，则综合考虑表面粗糙度的具体要求，结合工件的材料，切削的速度确定进给量。至于切削速度的确定，这一操作的目的在于敲定铣床的主轴转速。在生产的过程中参照实践以及机床的使用资料确定切削的实际速度，而后确定主轴的最终转速。一般在确定具体的切削速度时，需要遵循如下原则，粗铣则ap、f大，因此Vc就低;精铣则ap、f都比较的小，因此Vc较高。此外工件的材料强度以及硬度足够高的话，适宜选择Vc较低。如果材料切削性足够好，其速度自然就高。

3.3提高切削用量的对策

在选择刀具的材料时突出对切削性能的更高要求，确保工件的机械性能的同时，获得更好的加工性。提供更好的冷却润滑。总而言之，在选择确定切削用量的时候，如果可以满足零件的质量要求，那么在确保工艺系统具备足够的强度以及刚性的前提下，确保机床的功率，充分发挥其所具有的切削性能，最终敲定最合适的切削用量。

4结语

在高科技已经渗透到机械加工领域的今天，我们不仅要看到自动加工软件给我们的机械加工业的工作质量的提高带来的足够便利，更为重要的是，要学会如何利用这些先进的设备，在掌握原有基本原理的基础上，勤做加巧做，就一定能使我们的工业早日走向自动化。